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个人在一个以机加工为主的工厂。加工时的首检是如何判断可以生产,这点很困扰。比如平板上钻一个孔,孔中心距边要求为10±0.1,9 S& V h$ C; Z, N. Q' i
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1、车间师傅调机后做首件为1件,数值为10.06,判断OK可以生产。结果连续生产一段时间后,巡检时发现不良,推卸责任说加工能力达不到需要工程部改善。 个人纯粹从理论上判断,假如这个时间段生产的产品此尺寸均值为10.07,即使CP为1.8,CPK因为偏离了中值而为0.72,也有3%不良率。# \! q5 G3 a- G/ C& a b
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2、而另外一个师傅调机做首件为3件,检测数值为10.08/10.06/10.09,做首件为1件结果连续生产一段时间后,巡检时发现不良,推卸责任说加工能力达不到需要工程部改善。个人纯粹从理论上判断,假如这个时间段生产的产品此尺寸均值为10.07,即使CP为1.8,CPK因为偏离了中值而为0.72,也有3%不良率。 {+ ?1 @2 T3 h$ z" H( @% U+ }
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实际情况比这个复杂,我只是简单举例。以上所说的有不良出现,个人认为主要是尺寸均值偏离规格中心太远造成。; c. ?! N3 H* N+ }( X, N- M# G
) J- @! K& j& F$ [个人想制作一个文件规范首检的改善,所以想请教一下:
9 T& |* Z' Z6 D1、零件实际均值偏离规格中心多少可以接受,这个有没有个标准或者经验值? 有人说偏移一般在1.5σ内,有人说是Ca<25%,不知道哪个准确。假如是1.5σ内,这个σ不是几个零件能确认的,首检也不可能太多吧。6 ^; z4 ~# p, E5 N% I; X
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2、首检像上面的情况,各位大侠建议为多少个,1个,3个,5个??- B- J3 F5 W7 f9 o
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最好不好要告诉我要使用SPC控制,或者每个工序在生产前已经测定过CPK,因为成本考虑,这个不是本厂目前能够实施的。
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补充内容 (2014-6-19 23:11):
% F1 c. n; K$ n. Q我想说明的是生产设备的加工能力是充足的,只是调机偏离太多造成.首件检验合格我不否认。
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+ ^3 f& K4 }" b" Z: {就如简单举例,目标尺寸为10±0.1,生产设备的能力为0.25内,你首件调机为10.09,虽然合格,批量生产肯定有不良。因为你调机虽然为10.09合格,但是批量生产肯定是围绕10.09上下跳动,机器不是人,怎么能那么听话只往小的方向跳动。10.09往上跳动0.02就超差了? |
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