拉美化危机之机床行业的历史与现实

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今春气候十分古怪，乍暖乍寒，一日三季。就是这个捉摸不定的春天里，作者杨青因报道上海数控机床展及相关国际论坛，写作一篇题为《中国机床，春天去哪里了？》的述评，讲的不是气候，是我国机床行业的现实处境。区区两千余字，虽说了些实话，多是浅尝辄止，心有余，而力不足了。

　　述评于3月4日发表在中国工业报B1版头条位置，听说业内有些反应，不过如此。四十天后，记者杨青去江苏常熟采访，在一家企业偶遇原机械部副部长沈烈初老。已年逾八十的沈老精神矍铄，谈兴甚高，对机械工业从专业技术到管理机制无所不通。他早年公派留学德国，获博士学位，回国后长期在机床工业管理岗位工作，是位难得的权威专家。临别时，沈老拿出一份他亲手写成的重量级文章——《从现实与历史剖析，机床工具行业如何走出困境》，厚厚一打稿纸，洋洋万言书。还有个副题：兼答中国工业报杨青总编撰写的《中国机床，春天去哪里了？》。

　　沈老说，机床是装备工业非常典型的一个行业，无论是产品技术研发，还是市场竞争，以及体制改革等等，除了大型电站设备等领域，基本上是相通的。我们把机床研究透了，其他行业也可以借鉴。所以，他认真写就了这篇文章。 已经很久没有见到高层管理者以这样的方式讲话、写作了，那是奠基的上一代人身上独有的精神风范，来自于他们的新中国开荒拓土非凡经历。仿佛从历史深处走来，这位八十岁高龄的老者，不但保持了清晰的记忆、缜密的逻辑、熟练的专业思维，而且具有非常的热情、认真、诚恳的气质。一部中国机床工业发展史，在他的叙述中生动地铺展开来。

近三十余年我们机床工业综合水平是进步还是退步了？哪些进步了，哪些退步了？道路和方向都对吗？如果缺失了这种批判性思维，和建设性的理论指导体系，那么我们的实践将是多么的盲目与冒险。
　　沈文从对近几十年机床企业“大而全”发展模式的质疑开始，“受以GDP论英雄的观念影响，中国主流机床工具企业步入大而全的经营模式，而国外知名的机床工具企业走的是中小型专、新、精、强的路子。”大而全最终导致了粗放的发展模式，上世纪六七十年代已经做出的产品，现在却没有了。沈文痛心疾首：“为什么有些方面不如过去了，为什么好的工艺、好的传统没有很好地继承？”“数控系统控制在德国西门子、日本Fanuc手中，还谈什么机床强国呢？” “以上现象的剖析百思不得其解，我已至耄耋之年，离开机床工具行业也有三、四十年了，思想与技术落后于现代机床工具制造业的情况，出于一个老机床工具工作者情结，提出一些问题思考，请教于领导、专家、教授与企业家。”

为什么我们的工业创新能力不够？过去强调没钱，少人。现在有钱了，仍不行；有人了，还不行；放开了，也不行；改革了，还是不行。为什么？看看今天的局面，模式固化，产业链固化，利益格局固化，思维角度和方式也固化了。总是跟着人家西方走，照葫芦画瓢，安于现状。其实，无论是机床还是其他机械装备，都是成熟的制造技术，人家做了上百年，我们也做了几十年。与那些虚拟经济暴利产业最为不同的，就是实在。只要踏实下心来，老老实实地做，没有不成的。

　　沈文中通过对上海机床厂的工程院院士周勤之及其一代人的回忆，道出了机床企业创新能力所在：“作为工作母机的机床工具行业与IT行业不完全相同，它需要长期的经验累积而发展的。因此没有一大批像周勤之、张梅华这样的科技工作者，没有一大批拥有技术诀窍的关键工种的技师与调试技师（目前装配工连刮研也不会，部件与部件的接触刚度怎样保证），如何保证精度一致性？赶超世界水平成为一句空话。”
“精度的一致性，即Cpk值要达到1.33以上，这是汽车行业等大批量生产企业购买机床产品时必须考虑的，现在国产机床精度保持性不高，这些大用户不敢用国产机床及其生产线。当然还有一些其它原因，德系、日系、美系、法系、韩系合资汽车厂都使用其合作伙伴的国外机床，中国企业根本打不进这些行业中去。德、美、日、法、韩等国的汽车行业发展拉动了各自国家机床工具行业的发展，唯独中国是个例外。这还需要机床工具企业卧薪尝胆经过几代人的努力，才能扭转这个局面，某些急功近利的企业领导能下决心吗？”
　
又如：“不熟悉使用工艺，又不太懂得切削理论，这是金切机床企业的软肋，也是软实力不强的表现。”

为引起广大读者对我国机床工业以及整个制造业发展的关注与思考，中国工业报编辑部特将沈烈初老的长文分上、中、下三篇于A2版连续发出，并邀请相关专家学者参与讨论。为此专门推出《剖析与思考》专栏，进行深入广泛的讨论。

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改革开放以后，各机床工具企业释放了推动上层建筑改革与生产力大发展的动力，加上实施“引进来”、“走出去”的战略，多种所有制企业并存发展，既竞争，又合作，通过兼并重组，出现一批多种所有制的明星企业，据2007年的统计，民营企业占行业总数的71.3%，年销售额占全行业的56%，位居半壁江山。据2013年统计，双双已近80%。

　　若干年前，国民经济以二位数快速增长，带动了机床工具行业高速发展。国内机床工具市场迅速扩大，成为世界上第一消费国、第一生产国、第一进口国，这种成绩得来实属不易，可喜可贺，行业内企业家们大多笑逐颜开，忙着建新厂，扩大生产能力。在发展过程中又受到政府这只“有形的手”的支持。“高档数控机床及基础制造装备”重大科技专项（以下简称04专项），从资金及政策上给予支持，各主流机床工具厂几乎都接待过党和国家最高领导人与省、市主要负责人的参观考察，从精神到物质均受到中央和地方政府的重视。

　　但残酷的市场经济，优胜劣汰的规律，发达国家跨国公司及中国台湾地区机床工具企业，特别是ECFA的实施，在中国大陆进行了严密的布局，或兼并、或合资、独资，设立生产（大部分为SKD方式）、销售基地，利用中国熟悉机床工具方面的专家或专业人员，深耕中国市场，与中国高端用户建立了紧密联系，甚至进入机床行业本身作为技改之用。

　　机床工具行业是一个竞争性行业，早已对国外放开了，虽然有04专项的支持，频频出现多类国产高端的数控机床见诸报纸及媒体，着实使人兴奋，但掩盖不了机床工具行业竞争力的比较薄弱本质。当中国经济回归到个位数正常发展速度时，加上2008年全球金融危机及以后的欧洲主权债务危机，引发中国的制成品出口困难，从而带来这些外向型企业技术改造缺乏资金，并由于中高端数控机床竞争不过发达国家的跨国公司，中档数控机床与有些国家及中国台湾地区的机床工具企业难以匹敌，造成今天机床工具行业的“寒冬”状态，什么时候寒冬过去，无人回答。

　　中国工业报总编杨青同志于2014年3月4日发表了一篇《中国机床，春天去哪里了？》文章，她描述了在上海举办的第八届中国数控机床展览会前夕（CCMT），参加2月22日近60多位CEO聚首申城的“2014年机床工具制造业CEO国际论坛”的感想，值得大家深思。

案例1：规模机床企业的瞎折腾

业绩雄居世界前十位的沈机集团人员超过1.5万，大连机床集团人员接近5000人，业界一些人士称之为机床工具行业发展的“领头羊”、“风向标”，为行业发展做出不少贡献，但2013年在市场环境发生变化的情况下，销售额也出现了负增长。

　　杨青同志在文章中写到，“本届展览会值得一提的还是沈阳机床集团的冲击波。沈机一如既往占据了又好又大的位置，却没有往常那样在场子里摆满机床，而是密布着各种大大小小的液晶显示屏，上面播出不同的视频内容”。“他们全新推出的是尤尼斯工业服务公司和以i5为标志的系列产品……”又说“从新五类到i5，从工业设计到智慧智造，沈机如同下跳棋一般在同行的注视下义无反顾地前行，相比之下，像德马吉精森机这样有深厚底蕴的跨国公司，则如同下围棋，在变化中布局强势”。
　
　案例2：重型机床企业的现状

近期，重型机床企业尤其困难，除市场因素外，肯定还有其它内部原因。五坐标联动数控龙门铣床的确是显示目前高端机床产品标致性的一类产品，生产的厂家就有二三十家（当然大小规格不太一样），连居于云南地区的昆明机床厂，也花巨资建造了一座崭新的拥有200吨吊车的重型厂房，也想搞大型数控龙门镗铣，将来产品运输都成问题。

　　为什么趋之若鹜呢？有04专项支持的企业在做，没有04专项支持的企业也在做，高端数控机床的同质化奇怪地出现，难道不是浪费机床行业的人力与物力资源吗？不少做出的样品投不了产，放在库房里或做展览之用，用户也很少问津。生产能力过剩，以至造成现有重型机床企业出现亏损。

　　据杨青同志报导，在展会上武重、齐重数控、齐二、星火等仅用展板或制成模型展示产品，除展板和模型之外就是一张张椅子，供接待用户观众（当然还有重型机床太大，运往展览会花费较多的原因），这几家都得到04专项的支持。

案例3：兼并重组结果如何

在市场经济中兼并重组，优胜劣汰是正常的，目的是优化资源配置，但情况如何呢？齐重民营化，齐二、哈量、北京机床研究所、武重找到了央企作为“婆婆”，另外宁江机床厂找到了五粮液厂作为投资方。昆明机床厂是一家上市公司，几次换“婆婆”，从西安交大到沈机集团。这种例子确实不少，仍解决不了很多问题，为什么呢？

案例4：曾经辉煌，如今落魄

在上世纪50年代末，60年代初，新中国建立才10年，国家制定了发展“高精度精密机床”战役。从1958年到1965年，共试制成功高精度精密机床26种，到1965年年产高精度机床500台，缩短了与国外的差距。上世纪60年代初到日本考察。日本的同类精度精密机床的品种不如我国全，当时他们没有齿轮磨床、螺纹磨床、高精度外圆磨床等，仅在高精度坐标镗床及高精度测量装置（三井精机）方面比我们强，当然整个机床行业很多企业，如日立、池贝、东芝、牧野、丰田、马扎克等企业的制造工艺及管理比我们强，他们的精加工及装配已在恒温净化厂房生产，确保质量。当时机床行业的两颗明珠上海机床厂、昆明机床厂立下了汗马功劳。从解放前这两个厂就有一批技术造诣良好的技术人员与技术工人，在解放后起了极为重要的作用。前者承担起齿轮磨、插齿刀磨、螺纹磨、高精度外圆磨等的研发与制造；后者主攻坐标镗、刻线机、刻线尺、圆光栅、长光栅、同步感应器测量装置的生产；全国协作，研发生产成蜗轮副母机、分度板母机、高精度丝杠副母机等，为发展精密机床的功能部件打下了坚实基础，多年失去了光芒的两颗“明珠”，何时再现光芒呢？

案例5：领导内行，天下太平；领导外行，天下大乱

　改革开放以后，逐渐进入市场经济，优胜劣汰显现出来。“十八罗汉”（文革前对18家规模机床厂的戏称）之一的沈三与济一，在上世纪80年代，曾经风光一时，名声雀起，受到各级政府的表扬，获得很多奖牌，雄居行业佼佼者地位，但好景不长。

　　沈三以数控化率最高闻名全国，但质量不过关，服务又不到位，最后被用户与市场抛弃，落得破产的下场。

　　济一以与日本马扎克合作而闻名，利用OEM方式出口，迅速提高了该厂的工艺技术水平，如齿轮噪音，不仅考核分贝数，还要听了“悦耳”，标准不可谓不苛刻。但在时任厂长朱锡泉同志的带领下，经过艰苦努力，一个个难题都解决了，出口势头良好。后来的继任者，由于种种复杂原因，解除了与马扎克合作，引进技术又作出了错误的决策，逐渐衰落了，一直到现在仍没没无闻，据称去年被民营企业兼并。

　　同样的经历体现在另一个“十八罗汉”之一的企业——南京机床厂。该厂在上世纪80年代初，与德国Traub公司合作生产中小型数控车床并转让技术，条件相当优惠。当时的厂长吕天乐抓住这个机会，大大提高了南京机床厂的技术与管理水平，但后来几位继任者，不知什么原因，一次次折腾，虽然改制了，到现在还没有恢复元气。这几个厂的教训是，成也领导，败也领导，充分说明一个企业的兴衰内因是起主要作用的，外因仅仅是条件。

案例6：现用现买，前途未知

因为机床工具行业在改革开放初就起动合作生产、引进技术的方法，特别是合作生产，返销，是当时提升机床工业水平的快捷途径，在机械工业内都具有自己的特色。

　　后来发展到兼并国际上有名的机床企业，如沈机集团兼并德国Schiess，北一兼并德国的WaldrichCoburg，大连机床集团兼并美国IngesollRand等企业，哈量兼并Kelch，天水星火在国外兼并或合资若干企业，杭机参股Aba等。这条路还要走下去，如何走下去才能使中国机床工具企业强身固本呢？

　　这个问题受所在国法律、技术出口、金融等限制尚未解决。不仅为了应对金融危机，那些国际著名机床企业遇到资金链的断裂产生的困难，被我企业兼并，如果我们驾驭不了，消化不了，不要像多年前上海汽车公司兼并韩国双龙汽车那样，最后还是吐出来了。

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案例7：民营化是灵丹妙药吗
原营口机床厂、安阳机床厂、威海机床厂已经资不抵债，濒临破产，有的通过企业领导、有能力的员工进行改制，民营化，用“凤凰涅槃，浴火重生”的方式挽救企业。在此基础上成立的营口冠华、安阳鑫盛、华东数控等企业，起死回生。如何巩固成果呢？有的已经遇到暗礁。

案例8：锻压机床的有效探索

锻压机床行业比金切机床行业好，看到一点希望。据有关材料数据显示，销售额排在前十位的济二，扬力、亚威，天津锻压，扬锻，金方圆、泰安华鲁、湖北三环、合锻、徐州锻压，有9个企业的产值都是正增长，并都有利润，少数企业利润是负增长。
　　
济二因产品技术含量高，竞争力强，因此利税实现较大幅度增长，应该说在机床工具行业鹤立鸡群。究其原因，笔者认为济二厂从建厂以来一直以压力机及龙门刨为主导产品。数十年间，除在改革开放以后把龙门刨改为龙门铣外，一直坚持自己的发展方向。压力机从改革开放初期引进威尔逊的压力机技术，并进行消化吸收创新。当时一汽等汽车用户厂，技术上要求采用与威尔逊不同的导柱、导套结构，济二最终根据用户要求进行研发修改设计，提供的压力机受到一汽等用户的欢迎，从此打开了汽车工业的市场。
　　
同时，济二与其他有名的国外企业进行技术合作，几十年如一日，积累了在压力机设计、制造方面极为宝贵的经验，并通过管理人员、技术人员、技术工人，代代相传，使技术得以传承与发展。他们经受了多种考验，在“做大”、“多元化”浪潮中，没有迷失方向。企业各届领导虽然承受着巨大的压力，但仍坚持科学发展的理念。
　
　在合资浪潮中，济二没有对国内外企业实施兼并，仅依靠自己的力量发展成为能与世界顶尖的压力机企业，与德国的Schueler及Weingarten进行竞争。济二在美国福特汽车车身压力机生产线的招标中胜出，其节拍创世界先进水平，这种能“引领技术，引领市场”的机床工具企业太少了。
　　
从济二身上看到了机床工具行业的希望。当然国家04专项对其支持也是不可或缺的。任何事物的发展，内因是根本，外因仅是条件而已。由于锻压行业有了这样排头兵的榜样，对引领行业发展起到了不可替代的作用。这并不说明锻压行业没有缺门，如大吨位的螺杆压力机、高速精冲机床、多工位旋压设备等尚需进口，这应该是正常的。但用户不能原谅的是包括前十位在内的诸多锻压设备厂，其质量、性能、生产过程的精细化管理与日本小松、Amada等先进企业还有很大差距。

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刀具的现状：高端刀具基本上靠进口

　　工具行业主要是刀具、量具与功能部件（含附件），虽有一些04专项支持，但比机床更加薄弱。
　　刀具在机械加工中的重要性并非为高层所认识。机床在国外称之为工具机（MachineTool），没有刀具，机床根本没有用处。一台机床能否发挥效率与加工性能，刀具占相当比重。

　　尽管刀具不像机床那样贵，但它是消耗品。笔者在西安高压开关厂的数控车间看到该车间拥有四五十台数控机床，每年消耗的刀具费用800万元人民币。用户使用的高端刀具，特别是与数控配套的刀具，基本上靠国外进口，如山高、住友，维尔特等著名的刀具企业，基本垄断中国高端市场，可叹我国还是生产钨粉的大国，也是出口大国。

　　我们是磨料生产大国，如刚玉、碳化硅等，这些属于能源与污染密集型的产业，因此在市场上还有生存机会，2013年超硬材料销售额比2012年增加12.3%，还有部分出口，但高端的制品有的还依赖进口，因为其质量影响最后精加工的精度与光洁度。

　　量仪的现状：自动化量仪基本为国外企业垄断

　　量仪更是一个薄弱环节，计量室的高档仪器，如圆度仪、表面光洁度仪、三坐标测量机、齿轮综合检查仪、双频激光干涉仪等都是计算机化、数字化。其测量传感器有的已达纳米级了，可以进行数据处理，对被测对象进行分析，可找出加工过程中的薄弱环节，至于长光栅、圆光栅基本上被德国的Dr.Heidenheim公司所垄断。

　　特别是自动化量仪是一片空白，基本上为发达国家的Marposs（意）、CarlMahr（德）、Reinishow（英）等所垄断。上世纪60年代中期曾引进气动量仪成套技术，新建中原量仪厂，但没有与时俱进，继续创新发展。没有“眼睛”，没有测量怎样能判断加工件是否合格，无法进行实时在线测量和数据处理，更找不出加工过程存在问题，如何改进生产工艺呢？

　　功能部件的现状：质量与数量无法与国外厂家匹敌

　　曾任机床工具局长的梁训瑄同志与几位机床行业的老专家在改革开放以后不久就提出功能部件的概念，功能部件含机床附件，这个概念得到行业及政府领导普遍认同。

　　虽然我们具备一些专业生产企业，如具有悠久历史的南京工艺装备厂生产的滚动丝杠副，但在质量与数量方面尚无法与国外著名厂家匹敌，何况这种专业厂还很少。有一些著名的机床集团，如大连机床、沈机、汉江都试水功能部件的研发生产，但尚不成气候。据一位业内专家称，我们全国的滚动部件的总产量还不如台湾的一个企业。

　　至于机床主轴用的高速、高精度、高负载的精密、超精密轴承，基本由瑞典SKF、德国的FAG、日本的精工、美国的Timkin所垄断供应。改革开放前的哈尔滨轴承厂，设有专门制造机床主轴用的高精度轴承分厂，笔者在机床厂工作时亲手装配过该厂生产的型号为3182112的C级轴承（高精度级），质量良好，现在他们也不生产了，这难道不是很可悲吗？社会化专业分工何在？功能部件是工业化大生产所必需具备的条件。另外，生产机床的产业链也很长，如液压、气动、电控系统、切削油、润滑油，谁是国内高质量的供货商？

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占个一楼！

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引发的担忧：以史为鉴可以知兴替

　　中高端主机配套用的工、刃、量具及功能部件还得求助于国外的供应商。有的同志说，目前经济全球化了，这些高质量的功能部件及附件都可进行全球采购，这不能说没有道理。但再深入一步观察，这些作为机床工具行业的基础零部件与功能部件都控制在德国、日本、瑞士、美国等发达国家，不仅涉及安全，还使大量利润外流，难道我们不需要深思吗？

　　至于与数控机床配套的数控系统及其伺服驱动装置，到现在成不了气候。上世纪50年代末，我们与世界同步研究开发数控系统。改革开放以后，也采取了引进技术，合作生产等方式，为进一步自主开发打下了基础，至今效果并不理想。我相信各级领导及有关企业都尽了力，但还不成功。有的试制出来，产业化不了，笔者百思不得其解，数控系统控制在德国西门子、日本Fanuc手中，还谈什么机床强国呢？

　　现实是历史的继续，又是明天的开始，以史为鉴可以知兴替，以人为鉴可以知得失。应该说改革开放以后政府这只“有形的手”对机床行业不论在物质上、资金上都给与了巨大的支持，但似乎仍敌不过市场经济这只“无形的手”。在“市场配置资源起决定性作用”的进一步全面深化改革情况下，机床工具行业将面临更严峻的形势，企业的领导者们要有应对预案，预则立，不预则废。

　　以上现象的剖析百思不得其解，我已至耄耋之年，离开机床工具行业也有三四十年了，思想与技术落后于现代机床工具制造业的情况，出于一个老机床工具工作者情结，提出一些问题思考，就教于领导、专家、教授与企业家。

主流企业步入“大而全”经营模式
　　受“GDP论英雄”的思想影响，也受过去计划经济时代因素的传承，中国主流机床工具企业步入“大而全”的经营模式。

　　沈机集团、大连机床集团等企业是“GDP论英雄”时代产物的代表，而国外知名的机床工具企业走的是中小型“专、新、精、强”的路子。如进入世界前十强的DMG集团，由3家著名的企业Deckel、Maho、Gild鄄meister重组而成，每个企业也就是三四百人。

　　笔者几十年前曾多次访问过瑞士高精度镜面磨床制造企业Studer公司，也不到三四百人。由于瑞士土地十分金贵，仅有一座四层楼的厂房，装配车间设在四层楼上，四五十年过去了，Studer公司仍雄踞世界第一。

　　最近遇到一位刚从瑞士考察过Studer公司的机床专家说，现在仍然是这样生产格局，还是在四楼上装配，但技术有了飞跃性的发展。从手动、半自动、自动、数控，到磨削中心，一步一个脚印发展。

　　为什么他们产品的含金量这样高呢？赢得包括中国用户甚至是机床企业作为用户在内的世界用户的最高忠诚度，我国知名的机床企业就用Studer磨床磨削主轴，质量就是好，成为一张王牌。上世纪六七十年代“精密机床会战”中，北二机就以Studer外圆磨床为追赶目标，研发成功加工圆柱度达到1~2微米，光洁度达到14级的MG1420高精度磨床，尤以高精度坐标镗床著称。五六十年过去了，有的已成为人们的记忆。现在为什么有些方面不如过去了，为什么好的工艺、好的传统没有很好地继承？

　　我国台湾地区的机床工具企业也是走发达国家的路子，因而竞争力也十分强。笔者请教教授、专家、企业家思考。机床工具行业主要是多品种单件、小批、成批生产，有没有自己发展的客观规律性。这种“大而全”经营模式的治理结构与治理能力是不是也出了问题。这决不是说不要GDP的增长，但不要“以GDP论英雄”，不同行业有自己不同的发展规律。目前机床工具行业结构的改革面临十分困难的境地，从人们的指导思想、人员构成，到经营模式已经固化了，人的积极性发挥不了，改革“推手”在哪里？

人，特别是领导人员的指导思想与素质，决定着机床工具行业的兴衰。

　　目前，机床工具企业的工艺装备比过去好多了。托上世纪“精密机床会战”的福，给“十八罗汉厂”每家配备了一台瑞士Dixi卧式坐标镗床，放在工具车间，成为各企业的看家宝，延用到现在。退休后笔者曾到大连机床集团考察，了解到在文革期间，工具车间曾经起火，殃及Dixi卧式坐标镗床，后来经各兄弟厂协助修好了，目前还在使用。其转台调头后加工孔的同轴度还在0.01mm左右，可以说是一个奇迹。原来Dixi卧式坐标镗床的操作工人精心维护、精心操作的经验一代一代传承下去，好马要有好骑手，才能发挥威力。见物思人，笔者心中久久不能平静。

　　现在企业有很多大学毕业生、硕士生、博士生，技术队伍比过去大大增强了，CAD三维设计等先进方法成为设计人员的常用工具，早就淘汰了画图板与丁字尺，研发能力可说是飞跃式的发展与提高，十分可喜。

　　笔者回忆起上世纪60年代与行业的同仁们共同战斗的岁月。举一个例子来说，现在上海机床厂的工程院院士周勤之同志时任上机试验研究室主任，他的学历并不最高，但水平很高，提出在当时十分超前的建议。如用磁带分频代替传动链，使工件的速比可任意变化，这对蜗杆砂轮磨、齿轮加工机床有革命性的意义。

　　今天由数控就把问题解决了，他的梦想也实现了。他手下有一大批从事机床、液压件、电控电子等方面的技术人员与技师，我称之为“四大金刚”，人人都有绝技，能“文”能“武”，大多是老工人出身，一直就读于夜校深造，风雨无阻，虽然过去文化水平不太高，但现在英文水平已不低，思想活跃。

　　其中，磨工技师张梅华（后任上海第三机床厂厂长）长期研究超精磨削工艺，取得很大成功，后来在这基础上，设计研发成功MG1432高精度外圆磨床，它具有今天所说的“自主知识产权”，变为上机主导产品之一。当然现在已有不少改进，并且数控化了。由于当时的历史情况，上海机床厂“7.21”大学（相当于现在的高职）培养了一大批这种人才，奠定了上海机床厂作为“明珠”的地位。现在进入21世纪了，好像找不到这种影像了。

　　作为工作母机的机床工具行业与IT行业不完全相同，它需要依赖长期的经验累积而发展。因此没有一大批像周勤之、张梅华这样的科技工作者，没有一大批拥有技术诀窍的关键工种的技师与调试技师（目前装配工连刮研也不会，部件与部件的接触刚度怎样保证），又如何保证精度的一致性？赶超世界水平成为一句“空话”。

　　再看看国外机床厂，关键工种及装配调试技师都是50多岁以上、怀有绝技的老技师，我们呢？早就退休了或转岗了。这是人才的极大浪费，机床行业没有几十年的经验教训是培养不出一个合格的技术人员与技师的！

　　企业的领导者、决策者对一个机床企业的兴衰起决定性作用，或由于个人自满，或不了解市场需求，或名利思想作祟，或由于某些抗拒不了的诱惑，急功近利，投机取巧，或不能知彼知己，正确评价自己企业的优点与软肋，造成决策错误，一失足成千古恨。如前面所述改革开放以后沈三的破产，济一与南京机床的消沉，现在齐一（齐重）、齐二又面临困难，杭机的分裂。最近报纸上报道：很好的一个金方圆，企业主出售给通快（Trumpf）控股72%而变现等。从这些现象看来，都有领导者的责任，甚至有一些企业在面临困难的情况下，还在错误决策上前行。

我很呆

别的不说。就是粘度计都跟国产的没什么关系呢。日本鬼子的粘度计也就中端偏下的水平。

shong66

在前些年的时候就有好多做设备的厂家，做塑机的、工机什么的。开始争先恐后的做数控机床，个别投入还比较大。老工业基地的技术人员流失严重。有些是从上到下的流动。现在行业不景气，机床卖不动，质量也不行，外资机床质量好、价格降低。都痛苦啊

hqy718

沈文痛心疾首：“为什么有些方面不如过去了，为什么好的工艺、好的传统没有很好地继承？”断代了，可惜啊。。。。。

逛逛论坛

沈老估计没看见铸件趁热加工，要后面的铲刮、精加工有何用？一句话，还是市场决定的。有人买就有人做。只有当劣质产品或加工厂被逐渐淘汰出市场，机床生产商才会面对一大堆劣质机床而反思。见过机床厂门口卡车排队拉机器不？见过热处理的齿轮把老板的奔驰车地毯烧个大洞不？赶货呢。呵呵。。。。。