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今天用数控车M20的螺纹,75长,最后一刀编程按公式算下来是17.3,可是我都编到了16.7,然后用板牙过不去(没有螺纹塞规),牙尖大概有0.3—0.4左右了(外径是19.9),刀子用角度样板60°磨标准了的,装刀也是正确的。; F5 n2 M3 d; [5 D+ `
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以前在其他厂刚学数控的时候都是用的成型刀,车出来的螺纹都是好好的。因为好几年没做了,现在也只有手磨刀用。厂里也就2个车工,找不到人想办法,所以来社区请教一下这是什么原因。
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* v9 Y u; b: e0 z& b+ _补充一下:我考虑到零件比较细长,容易震,所以刀子我开的槽比较翘,不知道会不会是中心高的原因,刀尖的中心高对了,但是刀刃的中心高越来越低,然后车出来的螺纹有点肥造成了板牙下不去,厂里的螺纹样板卡不到牙底,所以卡了也看不出效果。6 _1 j$ I% ~0 f7 C
" z7 Z$ f7 K- B3 t+ ?9 ]如果车刀不开槽,会震的更厉害,光洁度也不好,我该怎么解决这个问题啊?' Z5 x( V8 l# Y/ H, a
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顺便问问,螺距和牙尖的比例怎么算才合适。. `; M/ g6 _0 e! B
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