|
|
本帖最后由 1399198815 于 2014-4-26 18:36 编辑 ' u1 x8 o8 G. X) P6 E& a) B1 R
, R' ~. B+ u# s& G
今天用数控车M20的螺纹，75长，最后一刀编程按公式算下来是17.3，可是我都编到了16.7，然后用板牙过不去（没有螺纹塞规），牙尖大概有0.3—0.4左右了（外径是19.9），刀子用角度样板60°磨标准了的，装刀也是正确的。 }/ e! n+ M$ A- u- k% g: s1 l8 b
以前在其他厂刚学数控的时候都是用的成型刀，车出来的螺纹都是好好的。因为好几年没做了，现在也只有手磨刀用。厂里也就2个车工，找不到人想办法，所以来社区请教一下这是什么原因。
6 n/ s, e- z* n, w0 Z9 n补充一下：我考虑到零件比较细长，容易震，所以刀子我开的槽比较翘，不知道会不会是中心高的原因，刀尖的中心高对了，但是刀刃的中心高越来越低，然后车出来的螺纹有点肥照成了板牙下不去，厂里的螺纹样板卡不到牙底，所以卡了也看不出效果。
( k+ T. F7 B4 b! \, ~如果车刀不开槽，会震的更厉害，光洁度也不好，我该怎么解决这个问题啊？
3 N# m. t# X$ v) `5 G1 Y4 @- K* G2 c6 t+ {% m! i. p( _, r
顺便问问，螺距和牙尖的比例怎么算才合适。 |
|
发表于 2014-4-26 18:35:46
