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现在我手头有个case,是关于有色金属的冲裁,纯铜,t=0.1mm,; e! g2 L1 ?/ b
模具方面:一次冲切10个。 10个独立凸模(punch,简单的长方杆形);一个整体凹模(Die insert),即上面10个冲孔. u% Y4 v- d! t! M- x3 o
遇到的问题:冲裁之后毛刺较大 (绝大多数没有毛刺,偶尔有一个很大)
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从断口来看,几乎全部为光亮带。 而毛刺的情况也是,光亮带拉伸出来的毛刺,看不到断裂带。& t. S2 l" }9 R0 d) b
于是我怀疑间隙过小,检查了凹凸模间隙,单边0.007mm,基本上属于II将近III类的间隙,和这么大的光亮带是有矛盾的。0 T; |/ {+ l4 e3 r
$ ^, u1 l4 b* U0 M `8 M于是我进一步检查模具,发现凸模(冲头)插入凸模固定板(punch holder)的时候很松快,插进去一松手就掉下去了,我就感觉不对劲儿了。8 b9 r/ o: B& I- {0 C; |& f; y
1 J2 P2 h* {6 [* ^我觉得如果凹凸模单边间隙需要保到0.007mm的水平,那凸模不可能在固定板中有这么大的框量,按我个人的经验,这个框量我估计都有0.005mm~0.01mm了。3 h$ {% u3 j6 i* e9 g0 ~5 l& ]
6 V+ T, _% n0 d$ ?* c% R* O2 M" w由于这个工位不是我负责的,只是领导叫我过来帮忙,所以我问了一下负责这个设备的同事,他们和我描述,每次拆装模具之后再进行生产, 毛刺的位置(指每次冲裁的10个材料中的位置)都会变化。0 A3 s6 t: [! T8 X0 `9 T" c
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我觉得这一点也印证了我之前的怀疑,即凸模和其固定板之间间隙太大,导致凸模装配时,位置不定,有时会和凹模间隙很小。
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于是我现在打算重新做新的凸模固定板,缩小它上面插凸模的孔。8 I, W" W! r: O# h& }+ S3 m8 s; E
但问题来了,这个东西我没有经验,看手册上似乎没有这方面的公式,总要留一些间隙来让凸模插进去的。留多少好呢?
# D7 |! `7 s% p( D9 R; d) `我个人目前倾向于将凹模和固定板之间的间隙留0.001mm~0.002mm. x3 X9 d) u; ~3 z
不知道是否可以,或者说,机加工方面是否有其它的问题。 |
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