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现在我手头有个case,是关于有色金属的冲裁,纯铜,t=0.1mm,
# F- q9 V, O% g! Y- l1 h. U: j模具方面:一次冲切10个。 10个独立凸模(punch,简单的长方杆形);一个整体凹模(Die insert),即上面10个冲孔) v5 c( Q5 ^+ `
遇到的问题:冲裁之后毛刺较大 (绝大多数没有毛刺,偶尔有一个很大)# z: e% s) Z) K( ]
a* }9 |" d" s" D$ h从断口来看,几乎全部为光亮带。 而毛刺的情况也是,光亮带拉伸出来的毛刺,看不到断裂带。 ~' K* W: [9 F$ A% f
于是我怀疑间隙过小,检查了凹凸模间隙,单边0.007mm,基本上属于II将近III类的间隙,和这么大的光亮带是有矛盾的。
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于是我进一步检查模具,发现凸模(冲头)插入凸模固定板(punch holder)的时候很松快,插进去一松手就掉下去了,我就感觉不对劲儿了。3 I% D# a( w2 Y
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我觉得如果凹凸模单边间隙需要保到0.007mm的水平,那凸模不可能在固定板中有这么大的框量,按我个人的经验,这个框量我估计都有0.005mm~0.01mm了。- m0 S# t' w: T# u
& _4 p3 a7 ?! l$ U. P% d" e由于这个工位不是我负责的,只是领导叫我过来帮忙,所以我问了一下负责这个设备的同事,他们和我描述,每次拆装模具之后再进行生产, 毛刺的位置(指每次冲裁的10个材料中的位置)都会变化。
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' C" W8 o7 Z( {" \我觉得这一点也印证了我之前的怀疑,即凸模和其固定板之间间隙太大,导致凸模装配时,位置不定,有时会和凹模间隙很小。
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于是我现在打算重新做新的凸模固定板,缩小它上面插凸模的孔。8 u4 x) b/ l! y/ R* O; ?! H/ L+ s! w
但问题来了,这个东西我没有经验,看手册上似乎没有这方面的公式,总要留一些间隙来让凸模插进去的。留多少好呢?
0 _4 Q& _6 h/ l' _. O% R; s& p. {) s我个人目前倾向于将凹模和固定板之间的间隙留0.001mm~0.002mm
+ ~/ O" J* j" S' x7 F不知道是否可以,或者说,机加工方面是否有其它的问题。 |
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