还是举例说明吧：
; c! F, l, l) ~6 N$ {2 G" _ 比如，客户订10K件A零件。交货期9月30日。系统里设定A零件所需用到的全部消耗品品种及数量以及供应商的供应周期N日（为了便于说明，毛坯和辅料供货期暂定均为N日）。产能是X件/日.线，缓冲期限为Y天，设定成品率为Z%。% g! m& }3 h. w) `+ i* M% N
那么系统会进行：
1 |% R/ M2 @( }, `6 v 1）从N+10K/X（一条线生产，一条以上以此类推）+Y天开始准备原材料和辅料，原料按照10K/Z%准备。可以设定为自动发订单给供货商，同时抄送采购等相关人员。此后，按照设定的催货间隔确认毛坯及辅料准备情况。" q' S$ q8 ~. m7 P" M. a" ~
2）确认按期到货后，在到货前一天（或设定天数）提醒生产、QC等部门安排好相关工作。$ L% Q* V) k& C; f1 ^6 Y
3）到货后，通知QC安排来货检验，合格入库，不合格另处理。
+ h7 `9 Y% w$ e% P) a 4）根据生产计划的安排，提前1天（或设定天数）提醒生产主管（或相关人员）做好换产准备。
' Z9 E: O3 ?( g, q% s* h# J 5）根据产线的实时完成数量，提前2小时（或设定时数）通知调试人员到位。
! S( G' [! ~" T# H' }" i6 H 6）判断当前日期至交货期前一条生产线产能是否足够，不足的话增加产线。
. I+ C, r4 L: U) y* Y6 s: W( ^0 G6 i 7）实时跟进每天产线的产量质量达成情况。如有脱计划，则告知相关部门，建议安排加班等补救措施。务必确保当日计划当日完成。+ }5 Z8 m& W2 K: f0 n& x! K% S
8）实时跟进每日QC的检验情况，如果成品率低于设定成品率的，通知QC及生产等相关部门，根据相应数据召开QC会议，找出问题并解决之，使后期的成品率能满足系统设定要求。* v8 J% R0 K& g
9）如此往复，直至成品完成入库（暂定无外协加工）。! j$ x/ U5 H" w5 J9 r
10）改批次完工后，统计实际总加工时间，总产量，投料数，成品率，停机时间，停机原因，个人产量，计划达成率，成品率等信息，以备查询。
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- n0 J& U& v! R# p5 G% `" P: a 从上面能看出，这个系统起着一个现场总督的作用，从毛坯到成品，监督着每一道工序。只有这样，才能确保品质，货期，减少浪费（设备停机等时间浪费）等。 |
楼主: 把刀用好
楼主
发表于 2014-3-31 22:57:29
