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之前发帖总结了一款新产品的开发文件，目前关于该产品的相关工作已经完成，本人也开始参与到另外一款产品的工作中。随着2014年的到来，准备把之前参与的产品进行一下总结。 0 U# j# J9 V. B( d7 q5 a
- G% o$ s- Q# |: n: k 该产品主要组成部分包括数控系统（电气控制系统）、床身、床头、尾台、床鞍（包含X轴进给）、Z轴进给系统、卡盘系统、冷却系统、主电机部件、润滑系统、刀架部件、胶管部件、排屑箱、液卡液压站、喷包。
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6 U3 U6 A/ Z1 r9 D6 T' N床身部分主要包括床身底座和床身，床身底座HT150，约450kg，加工余量8mm；床身HT300，273KG, 加工余量8mm。该类铸件采用框式加强筋结构，经有限元分析据说刚性较高（手头没有数据），铸件壁厚和筋板厚度均为16mm。目前，整个产品的大件只有这两个是在厂内加工，加工设备虽早就老旧了，但还是未影响生产。其余的零件不是买来的总成品就是外协了，厂内主要负责整机的组装。
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1 z% q0 |+ o$ h! q# A s3 K床头在新产品试制的时候还是自己厂内部装，批量以后已经开始用主轴单元总成了，该产品的主轴单元总成是国内的供应商提供的，精度比自己原来厂内部装的要高，主轴箱HT200，68KG，加工余量5mm，这个件是外协加工了。主轴轴承都是国产的，现在经济型数控车床基本都使用国产主轴轴承了，成本降低了性能不知道是否令人满意（未收集到足够反馈信息）。精度再高一些的车床产品主轴单元是买的台湾的，价格会比国内厂家的要高。
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& M5 d) e# ~% N尾台分为手动尾台和液压尾台，是在部装车间完成再转到总装的，采用凸轮轴和压板夹紧，夹紧力和刚性还是可以保证的。 6 V: ~6 m9 }1 J5 r% x
7 B" z) X. o) J' L+ L7 U! x床鞍是厂内车间加工完成的，由于车床导轨使用的是山形导轨+平导轨，床鞍对应的导轨面也需要提前加工到位，这些加工面是需要提前粘好贴塑板，后加工成型后还需要铣出油沟槽。
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( Y' }' F# U; L7 e# l! y' MX\Z轴丝杠是用的国产的，南京的一家企业，较高配置的机床会采用台湾或日本的丝杠。 卡盘主要是呼和浩特的和台湾的。数控系统配的是西门子808D。刀架有本厂事业部生产的，还有外购的常州一家企业的。润滑、液压部件多采用日本的产品。 . W% z6 V6 f9 ]. x) R/ z
" o5 C0 a' D8 [纵观整个车床产品，核心的零部件如数控系统、电机、丝杠、液压站、卡盘、刀架等基本都是外购的，自己做的只是一些铸件的加工，再就是装配。像这样一个大的装配厂要想盈利，就得做好两方面的工作，一是降低成本，一是开拓市场，这其中又有很多值得思考的问题，我总结了以下几个方面：
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1. 零部件采购成本降低到一定程度就很难再降了，所以现在很多进口部件都以国产的替代，然而性能和可靠性能否保证？如果卖出去的产品问题不断，就很难赢得客户信赖了。
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" I" g& Y1 F/ X6 z+ ?& d2. 还是成本，采购成本即使降了一些，以大型国企而言，机构臃肿、效率低下，加工装配人员精神不够饱满，旁边再需要一系列领导进行监督管理，你的管理成本能够降吗？身边一些小领导的日常工作就是跟各个供应商砍价降成本，不知道其效率效果真是如何。 . W* c7 P) L1 |% o9 c
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3. 目前集团成立了一个专门的销售公司进行产品销售，不再允许生产厂自己卖，销售公司根据市场行情进行定价，比如一个车床要卖八万块，那首先要把自己的利润保证了，然后再定一个价给生产厂。这样生产厂的成本降不下去，又不能直接把产品销售到市场，就会怎样呢？那就降工资好了，能省点是点，然后就是没人爱干活，质量还能有保证吗？没事不用担心，反正是国家支柱产业，倒不了的。
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( n% t# W3 k2 Z8 k4. 经济型数控车床，这种很容易出现同质化的产品，或者本身就是很同质化的产品，据说江浙一带很多小企业都在做，价格也便宜的多，如何在这种同质化的竞争中胜出，显然是值得深思的。
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如何才能获得最大的市场，如何才能让自己的产品在这片市场中经久不衰？每年都会从重点高校招来很多的硕士、博士，来了无非是改结构、画图、发通知单。。。有的甚至一年多过去了还在车间实习，这些辛苦读书二十载，本来饱满热情的年轻人，最终都参与到了这些同质化的竞争中，慢慢的思路会不会钝化？生产率如何提高？总是听说美国、德国一个人的生产力是中国的几倍几倍，这种差距，如何才能赶上？
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发表于 2013-12-30 15:52:21
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