对粗糙度的疑问

海底捞月 · 发表于 2013-11-3 22:16:08

大侠们好，有个问题不是很明白，车削铣削钻削刨削都是靠金属接触加工，为什么他们达到的粗糙度Ra不一样呢，车削为什么比他们的好，还有磨削为什么能达到的精度很高，线切割最好能达到Ra多少呢?

江苏数控 · 发表于 2013-11-3 23:06:09

是不一样的！

781995655 · 发表于 2013-11-4 03:07:22

本帖最后由 781995655 于 2013-11-4 03:10 编辑

这是一个无穷小的极限问题。
车刀的刀刃线与工件是有一个角度的，车削时如果主轴轴向不进给，只有径向进给，从工件的中间车下去，车出的面是锥形的。只有轴向经给的时候，车出来就是一个螺旋的锥面。螺旋的锥面的间距趋近零时，车出的就是面就趋近圆柱面。这只是理想的状态。
也就是主轴转速越高，刀进给越小，光洁度就越好。
铣销、钻削、刨削的转速不高，进给很大。光洁度就很差了。
精车的粗糙度能达到1.6，淬过火的能达到0.8-1.6之间。
磨销的相当于很多刀在销，粗糙度能达到0.4。淬过火的会更好。
线切割快走丝的也就3.2左右，慢走丝会好点，0.8左右。
现在用的是粗糙度，可以前用的是光洁度。楼主知道是为什么吗？

海底捞月 · 发表于 2013-11-4 07:49:50

781995655 发表于 2013-11-4 03:073 J$ m& h) ]1 [1 U/ u
这是一个无穷小的极限问题。- J, g7 t1 O( }6 c
车刀的刀刃线与工件是有一个角度的，车削时如果主轴轴向不进给，只有 ...

这个还真不知道，可否赐教下

silverduck · 发表于 2013-11-4 09:07:30

781995655 发表于 2013-11-4 03:07
7 h' j+ m9 z( v' l这是一个无穷小的极限问题。
0 Q! t9 a" H: O' U. t 车刀的刀刃线与工件是有一个角度的，车削时如果主轴轴向不进给，只有 ...

非常好，我记得一个老师对我说过，图纸上标注粗糙度其实是确定加工者的加工方法。

891154223 · 发表于 2013-11-4 09:19:37

781995655 发表于 2013-11-4 03:07 6 g! e1 F" Y9 c5 S( C9 a
这是一个无穷小的极限问题。, f5 f& J8 I% {8 \5 d. G
车刀的刀刃线与工件是有一个角度的，车削时如果主轴轴向不进给，只有 ...

说下为什么改用粗糙度了
还有，问下，淬火后，为啥车出来的粗糙度能更好，淬火后表面硬度更高，能加工吗

鳗鱼鸡汤饭 · 发表于 2013-11-4 10:56:16

首先表面粗糙度有三种计算方法，Ra，Ry和Rz
我们一般选用Ra，也就是在取样长度l内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
Ra的数值大小，直接跟轮廓跳动有直接关系。
车铣钻刨这四种加工方式虽然都是接触去除金属的方式进行加工的，但是其原理完全不一样。
车铣两种加工方式，刀具是不离开加工点的，也就是连续加工方式。这种方式加工出来的轮廓线跳动必然要小。同时车削加工属于单点加工，而铣削加工为多点加工，因此同样的工况条件下，车削加工的粗糙度要高于铣削。
钻和刨都属于断续加工，他的切削刃间断性的切削金属。所以其加工出来的轮廓跳动要大很多。刨削的刀具每次切削都会产生很大的跳动，因此即便是精刨，也很难达到Ra3.2以上。
至于磨削，其实磨削从微观角度来看，可以看做是无数把车刀在做车削加工，所以磨削加工出来的粗糙度，在同样工况下是最高的。
而且磨削的多点加工跟铣削所说的多点加工并不一样。磨削是无数把车刀重复加工一点，而铣削则是多个切削点同时加工一个面，每个加工点只过一次刀。

鳗鱼鸡汤饭 · 发表于 2013-11-4 11:09:44

淬火后，淬硬加工。对刀具和机床都有严格的要求。在同样的加工参数下，刀具强度高，机床震动小，加工出来的工件粗糙度就小。如果不考虑刀具和机床的因素，在排屑顺畅和冷却充分的情况下，其实硬车和普通车削加工效果是一样的。
很多时候产生差异是因为排屑不畅造成刀尖积瘤造成的。淬硬件因为硬度高，粘度低，较容易产生断屑，不容易出现积瘤。

鳗鱼鸡汤饭 · 发表于 2013-11-4 11:15:06

至于为什么用粗糙度取代光洁度。
我觉得粗糙度更加准确一些。光洁度更有一些光亮程度的意思。但是在实际应用中，经常碰上看起来很光亮，实际却很粗糙的情况，反之亦然。粗糙度则摒弃了人为的感官认识，量化了表面质量情况。

海底捞月 · 发表于 2013-11-4 14:24:32

鳗鱼鸡汤饭发表于 2013-11-4 10:56
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我们一般选用Ra，也就是在取样长度l内轮廓偏距绝对值的算术平均 ...

大侠，我觉得铣削是断续切削呢，还有大侠你能讲下绞削吧

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