如何提高内孔的粗糙度

lu69

各位大侠:

     我现在加工一款马达轴时遇到问题: 马达轴4.96-4.98的内孔,深20,盲孔,粗糙度要求是Ra1.6,目前采用钻/扩/铰的工艺和钻/扩/镗的工艺,粗糙度为Ra2.2以上,达不到要求,不知大家有什么好的建议没有?补充说明一下,机床用的是钻孔中心

六级士官

材质，数量还有精度都很关键啊，你一样没说

王树大

非常简单，直接钻就可以了啊，这个粗糙度并不高。

lu69

六级士官 发表于 2013-11-1 12:55
% x7 o& o1 T! E; q3 I' u. `材质，数量还有精度都很关键啊，你一样没说

5 C6 e- g* m  U$ X& m% Q( ^& i材料为45钢,孔只有一个孔,也的精度不是说了吗,4.96-4.98,(5-0.02/-0.04),与电机的输出轴相配合

lu69

王树大 发表于 2013-11-1 13:06
非常简单，直接钻就可以了啊，这个粗糙度并不高。

2 `& R' j( Y% |9 C4 @需要说明的是轴是要经过调质处理的,硬度HRC42-48,直接钻孔粗糙度更达不到,转速是2000

lu69

六级士官 发表于 2013-11-1 12:55
材质，数量还有精度都很关键啊，你一样没说

$ K2 b8 R: E  a1 K, q数量是批量生产的,年需量是60万

六级士官

  B; W) \/ j& p  @$ d$ b网上找的，光洁度1.6还好吧！

巧用麻花钻加工精孔

发布：2008-9-6 11:14:06  来源:模具网    编辑：佚名

在加工机械零件上的一些较高精度的孔时，可以用麻花钻钻扩孔来替代扩铰孔，尤其在加工非标准精孔时，就显得操作更方便，能适应各种不同的金属材料的加工。

  S4 F; `6 j/ ]麻花钻钻扩孔是经改磨过的钻头在已有孔的基础上，再经扩钻加工的一种精加工孔的操作，简称钻精孔。其精度达H7，表面粗糙度达Ra0.8。一般由于操作者在操作时不得法，钻出的孔精度偏低。笔者经过多年的实践操作，认为从以下几方面加以控制。钻精孔的精度会得以保证。
- d1 j0 P% V+ ^! Z# A0 M) P
1 正确刃磨切削角度及提高表面粗糙度
. m4 K* [  o( |" Z
; k( T$ \' `* X0 U1 p(如图1所示)钻头与铰刀比较，有相似的地方。如有两条主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃带和倒棱，可以增加切削的平稳性。只要将钻头的切削角度及表面粗糙度，参照铰刃的要求加以改进和提高。基本上就具备了类似铰刃的条件，所以能扩钻精度较高的孔

7 v3 H1 i" ?/ h8 D' n$ p

】。

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图1 钻头尺寸图

1) 磨出第二顶角(2Ø2)。

9 \) G1 V. t: ?8 I* C5 D2 x根据加工材料的不同一般Ø2≤75°。例:加工铸铁类时，2Ø2=75°，加工钢类时2Ø2=50°。新切削刃长度约为3～4mm，并将它和副切削刃的连接处，用油石研去0.2～0.5mm的小圆角，也可将外缘尖角全部磨成圆弧刃。

! z/ @$ }9 \  M  p6 E- u  B9 t特别注意：两条新切削刃要对称，这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃，减少切削厚度和切削变形，提高修光能力，改善散热条件，有利于提高孔的表面粗糙度。

3 c/ c, a4 `: `7 ^2) 磨出副后角。

3 V  u7 n3 s3 c在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角a01=6°～8°，并保留棱边宽度为0.1～0.2mm，修磨长度为4～5mm，以减少对孔壁的摩擦，提高钻头寿命。

- W# x$ p0 C* c+ c3) 磨出负刃倾角。
4 O% {8 j1 n2 q+ E8 y. k
一般刃倾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦伤孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。

; C. N) V! S9 t# z4 A2 F4) 后角不宜过大，一般为a=6°～-10°，以免产生振动，增加稳定性，提高孔的精度。

5) 切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度达Ra0.4。

3 q$ f5 U3 Z- }: e: ~2 确定合理的切削用量
  R6 x5 Y- A# {7 {
0 f% Z4 N' r( U4 ?0 V/ m& M4 t* R5 R在切削用量中，对孔精度影响较大的分别是切削深度和进给量，对钻头的使用寿命影响较大的是切削深度和切削速度。为此，应分别控制切削深度、切削速度和进给量。

1) 切削深度：不受加工孔直径大小的影响，一律在钻精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra 6.3，以避免大切削量，减少热量，避免产生冲击和振动，消除冷作硬化，提高加工质量和延长钻头使用寿命。
  ?' m6 G" E! O8 ^* q1 u# F
2) 切削速度：钻削铸铁类时，切削速度v=20m/min左右。钻削钢材类时，切削速度v=10m/min左右。换算成机床转速，可根据钻精孔直径和相应材料的切削速度确定。N=1000V/(pD)。
2 m' p" j7 o0 t. x, u1 @7 e
+ v- E% l; ^3 y3) 进给量：尽量采用机动走刀f = 0 .1 mm/r左右。但直径小于5mm的小钻头，因强度弱，只能用手动进给。
: y3 C; g# w! T; a) i/ Z
( A; W5 B" r4 U# m3 冷却润滑液
% Z' j4 }$ T$ y4 c1 M/ a
因钻精孔系精加工，其精度和表面粗糙度都较高，并且切削负荷小，故应选择以润滑为主的冷却润滑液，见表1。

表1 冷却润滑液的选择

加工材料	精度要求	冷却润滑液
钢	通常	采用10%～20%的乳化油水溶液
	较高	采用30%菜油加70%肥皂水
	更高	采用菜油、柴油、猪油等
铸铁	通常	干切
	较高	煤油(会引起孔径收缩，   最大收缩量为0.02-0.04mm)
	更高	低浓度的乳化油水济液
铝	-	煤油
铜	-	乳化油水溶液

4 其它要求

1) 选用精度比较高的钻床，若钻床主轴径向圆跳动误差较大时，可采用浮动夹头来装夹钻头加工。
- J& M2 c( z9 z% p
, N8 C3 V) E8 Q+ Q3 c2) 使用较新或各部分尺寸精度接近公差要求的钻头。因钻头多次使用后会磨损，而影响孔径精度。
) a) S" s, }% l9 q4 d
2 g0 m! ]1 S- i& {  ~* V4 Q% ]3) 钻头的两个切削刃需尽量修磨对称，两刃的轴向摆差应控制在0.05mm范围内，使两刃负荷均匀，以提高切削稳定性，钻头的径向摆差应小于0.03mm。

8 ^% p) z9 m/ M! g" R/ h* O4) 预钻孔应防止产生较多的冷硬层，否则会增加钻削负荷和磨损精孔钻头。

# n8 l& s: q+ i  N: u0 ?5) 钻削中要有充足的冷却润滑液。

' |  L1 z& w8 h6 B4 ~, T/ Q  Q俗话说:“一口吃不成胖子。”这“钻精孔操作”不能操之过急，需在操作中，正确领会上述4大要点，循序渐进，通过一段时间的练习，定能钻出高精度的孔。(end)

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lu69

六级士官 发表于 2013-11-1 13:46
/ P; C* t% W. s- F9 O; E网上找的，光洁度1.6还好吧！
巧用麻花钻加工精孔发布：2008-9-6 11:14:06  来源:模具网    编辑：佚名在加 ...

0 @8 Z6 G9 X: n( I# ]谢谢你的回复,因内孔还与10的轴承径有同轴度要求(0.03),必须在一次装夹的情况下完成,按你的资料,5个大的需手动进给,这在现实中实现有点困难不过还是要谢谢你.

leftwall

手册上说精镗金属可以达到5~1.25细镗（或金刚石镗）1.25~0.32
细铰 钢 1.25~0.32

lu69

leftwall 发表于 2013-11-1 15:26
手册上说精镗金属可以达到5~1.25细镗（或金刚石镗）1.25~0.32
! R+ S. _0 y) `/ J4 k细铰 钢 1.25~0.32

用金刚石刀镗内孔,粗糙度是可达0.8以上,我司现有的产品也是这个效果,可因孔较小(5个大),可能刀杆的刚性不够,结果表面的粗糙度并不好,目前还没有找到好的解决方法.