机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 3517|回复: 4

请教各位夹头的做法(附图)

[复制链接]
发表于 2013-10-12 11:34:18 | 显示全部楼层 |阅读模式
1.大家帮忙参考下这个夹头的具体工艺,这个是小日本机器上的,他们要求是suj2,差不多国产的轴承钢,问了别人说用弹簧钢比较好,有弹性,小日本的夹头弹性很好,所以想请教哪种材料好一些,热处理工艺怎样?
2 d( E8 P- j  Z) u' [, g5 D5 ]! W, i: j% s/ s) G
2.看图也看得出,日本人要求这个夹头热处理分三段处理,对我们来说有些难度啊,我们现在的是整体真空淬火,包裹中间那个镂空的孔,直径8.5,我们现在是这样加工的,粗车,内外圆放余量,加工8.5的孔是,拿一个7.7的钻头磨偏,在车床上靠甩出来的,但是不稳定,所以请教第二个问题,这个镂空有好方法吗?; Y5 ^7 S0 @1 ]0 ?; c$ H9 Y8 z

8 U9 d5 O' g$ m1 }3.做好后客户经常反映我们做的同心度不好,就是外圆与内孔不同心,我们内外圆磨的加工工艺是:先顶住两头把直径15磨床,反过来把直径18磨出,然后调整机头把斜度磨出,最后上卡盘,夹住直径15处打表把内孔磨出,大家看看这个工艺和加工方法有问题吗?我们现在分析的原因就在内外圆磨上面,但是没有好的处理方法,求解!!!!!
& q  G$ y. J! e" r! M

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x
回复

使用道具 举报

发表于 2013-10-12 12:30:33 | 显示全部楼层
这个公差完全可以车出来,夹左边车右边内孔,螺纹,外圆到尺寸。然后掉头,通过内孔和内螺纹拧紧车左边内孔和锥度,8.5的是逼空位置,磨一把内孔小槽勾一下就可以了

点评

我说的是数车  发表于 2013-10-12 12:41
汗,正负0.01啊,而且需要热处理和光洁度车床能保证吗  发表于 2013-10-12 12:39
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-10-12 13:03:19 | 显示全部楼层
      在批量零件加工中,不论是夹刀具还是夹零件,普遍使用的就是弹簧夹头,不夸张地说,我们厂使用的这类夹头各种规格和样式的有成千上万种。夹头的质量好坏,一是热处理,二是加工工艺。我们厂习惯上用65Mn,就是弹簧钢,也见过用9SiCr和其他材料的,简单些的用45料。* D3 Y- x! v7 f/ J! h+ L7 H4 `9 ^
    热处理不管用什么炉加热,最后的淬火都是要靠人来掌握的。我对热处理不专业,但对这种分段淬火的硬度要求有一些了解,一般是硬度高的一端先淬火,然后第二段,第三段,各段时间全凭工人师傅的经验来控制。/ M1 W, w" E* d( q5 I. U
    再说机加工艺,弹簧夹头有三个关键尺寸,前部锥圆与内孔和后面的外圆有较高的同轴度要求,也就是三个尺寸最好要一次装夹磨成,有内外螺纹的比较好干,车一个螺纹胎具夹到磨床卡盘上找正后,把夹头拧上,就可以一次磨成了,可磨出很高的同轴度。如没螺纹,就要预留工艺胎,磨好再切除。二次装夹既费时又很难保证同轴的精度,要尽量的避免。
# ?0 M9 V1 m$ G, A7 D5 ?    另外,在铣3mm槽时,要在孔口部留3个左右的三角,磨完后再切开,然后还要涨口,热处理定型,才算加工完毕。
, j% t, o. `% _2 r9 Y    以上是个人的一点小经验,仅供参考。

点评

非常感谢六角车前辈的指点,我们磨这一个夹头要拆拿四次以上,所以客户经常反映我们做的不同心,马上去按照此方法去做,感谢  发表于 2013-10-12 13:08
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-10-12 20:19:31 | 显示全部楼层
我就是做这个的你的这个型号是cgt 还是t7型夹头要想做出高精度的夹头需要很多到工序。" h* [- H0 ]' }( W
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-10-12 20:21:20 | 显示全部楼层
还是绕线夹具。我们做的同心度可以达到5um光洁度可以达到0.4

点评

转子绕线机?那种电机?  发表于 2013-10-29 22:01
对这个是转子绕线机上面的夹头,可以沟通下,我QQ344840572  发表于 2013-10-17 11:04
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-29 01:52 , Processed in 0.056521 second(s), 20 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表