我结合自己的情况给点评论，权作简单的分享。4 C8 C2 q F$ f- C" p4 o2 X# T" k
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1）首先要承认，第一批我们没有做好很多焊接点打磨不够光滑，导致喷漆后非常明显。主要是拐弯的过渡的区域。; j1 [1 Q6 M, d+ l0 [( w' f: S
问：外面是否有很好的办法可以克服这类问题？大家都知道，没有喷漆前看起来不明显的，所以现在客户要求很严格的，我成本上升很多的，只能放弃了。客户订单也就是每个月300台左右。# k* G9 r+ R; i5 T' p1 u0 h
表面处理本来就是很难处理的，所以在做基材的时候就务必要注意，不然等喷粉或者是喷漆好了再想处理，退粉或者是退漆更麻烦。至于你说的拐弯的地方，自然需要技术好的师傅来处理，如果再喷砂处理一下，情况会稍微得到一些改善。而且在运输过程中也要务必保护好产品，不然一切努力都是白费。我在表面处理中也遇到过很多很多的问题。目前还是比较怕表面处理，一不小心就砸了。
7 n5 b: L2 `* t& o' O2 g2）客户产品是第一款自主产品（之前客户做代理），对质量没有什么标准的。所以经常需要终端客户反馈过来，这样就很麻烦了。比如库存都做好了，需要做返工或者重新做，我成本增加客户却不补偿。这是我放弃的最关键的原因。这里面有些是冲压件的，零件大小改了，模具基本上是重来了。上海这边单冲是2000左右起吧，客户说浙江那边最多1000。反正我是做不了的，冲压数量就这个量，谁做呀上海这边。- l9 ^; k1 |( ], x, B
所以你开始的时候就应该对客户做充分的了解，更应该了解他的产品。开发一个新产品，绝对是一个漫长的过程的，改来该去是非常正常的。我的客户3天2头改，既然你要和客户合作，那么你就要接受他频繁改产品的要求。至于说库存，我重来不做库存。至于模具的更改，肯定是必要的，但是我一般在客户未确认产品可以批量的时候，我都不开模具的，自己做不了的，比如激光，我都是外购，做自己能做的那部分。等客户的市场基本稳定了，再投模具。 T8 b/ b w3 G- i
3）这类产品零部件下料的误差多少才是正常，我这边是管材切割机（可以调角度的那种）。我这边焊接的师傅说，来去2~5mm是正常的。这样就导致零件组装焊接后又长又短的，会出现变形不是一条直线的情况。( P) [: ~) a- A n( d
+ m7 O, {: s7 r* i% L2mm左右是比较正常的，但是5mm有点多了，除非你的设备真的不行了。但是一般来说，下料后再焊接前是需要将零件加工到位的，该车的就车，该铣的就铣……
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楼主: 老屈
发表于 2013-7-12 16:28:18
