数控资料

中方 · 发表于 2007-3-1 08:27:44

不知道能不能上传，我传过好几次传不上来。

中方 · 发表于 2007-3-6 13:47:05

数控加工原理和特点
      1．数控加工原理
      当我们使用机床加工零件时，通常都需要对机床的各种动作进行控制，一是控制动作的先后次序，二是控制机床各运动部件的位移量。采用普通机床加工时，这种开车、停车、走刀、换向、主轴变速和开关切削液等操作都是由人工直接控制的。采用自动机床和仿形机床加工时，上述操作和运动参数则是通过设计好的凸轮、靠模和挡块等装置以模拟量的形式来控制的，它们虽能加工比较复杂的零件，且有一定的灵活性和通用性，但是零件的加工精度受凸轮、靠模制造精度的影响，而且工序准备时间也很长。
采用数控机床加工零件时，只需要将零件图形和工艺参数、加工步骤等以数字信息的形式，编成程序代码输入到机床控制系统中，再由其进行运算处理后转成驱动伺服机构的指令信号，从而控制机床各部件协调动作，自动地加工出零件来。当更换加工对象时，只需要重新编写程序代码，输入给机床，即可由数控装置代替人的大脑和双手的大部分功能，控制加工的全过程，制造出任意复杂的零件。
      数控机床的控制系统一般都能按照数字程序指令控制机床实现主轴自动启停、换向和变速，能自动控制进给速度、方向和加工路线，进行加工，能选择刀具并根据刀具尺寸调整吃刀量及行走轨迹，能完成加工中所需要的各种辅助动作。
2．数控加工的特点
      总的来说，数控加工有如下特点：
      (1) 自动化程度高，具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。
      (2) 对加工对象的适应性强。改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复杂的调整，从而缩短了生产准备周期。
      (3) 加工精度高，质量稳定。加工尺寸精度在0.005～0.01 mm之间，不受零件复杂程度的影响。由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的一致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。
      (4) 易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控。由于机床采用数字信息控制，易于与计算机辅助设计系统连接，形成CAD/CAM一体化系统，并且可以建立各机床间的联系，容易实现群控。

中方 · 发表于 2007-3-6 13:52:43

3．脉冲当量、进给速度与速度修调
      数控机床各轴采用步进电机、伺服电机或直线电机驱动，是用数字脉冲信号进行控制的。每发送一个脉冲，电机就转过一个特定的角度，通过传动系统或直接带动丝杠，从而驱动与螺母副连结的工作台移动一个微小的距离。单位脉冲作用下工作台移动的距离就称之为脉冲当量。手动操作时数控坐标轴的移动通常是采用按键触发或采用手摇脉冲发生器(手轮方式)产生脉冲的，采用倍频技术可以使触发一次的移动量分别为0.001 mm、0.01 mm、0.1 mm、1 mm等多种控制方式，相当于触发一次分别产生1、10、100、1000个脉冲。
进给速度是指单位时间内坐标轴移动的距离，也即是切削加工时刀具相对于工件的移动速度。如某步进电机驱动的数控轴，其脉冲当量为0.002 mm，若数控装置在0.5分钟内发送出20 000个进给指令脉冲，那么其进给速度应为：20 000×0.002/0.5=80 mm/min。加工时的进给速度由程序代码中的F指令控制，但实际进给速度还是可以根据需要作适当调整的，这就是进给速度修调。修调是按倍率来进行计算的，如程序中指令为F80，修调倍率调在80%挡上，则实际进给速度为80×80%=64 mm/min。同样地，有些数控机床的主轴转速也可以根据需要进行调整，那就是主轴转速修调。
数控加工技术的发展
      1．数控加工技术的发展历程
      1949年美国Parson公司与麻省理工学院开始合作，历时三年研制出能进行三轴控制的数控铣床样机，取名“Numerical Control”。
      1953年麻省理工学院开发出只需确定零件轮廓、指定切削路线，即可生成NC程序的自动编程语言。
      1959年美国Keaney&Trecker公司开发成功了带刀库，能自动进行刀具交换，一次装夹中即能进行铣、钻、镗、攻丝等多种加工功能的数控机床，这就是数控机床的新种类——加工中心。
1968年英国首次将多台数控机床、无人化搬运小车和自动仓库在计算机控制下连接成自动加工系统，这就是柔性制造系统FMS。
      1974年微处理器开始用于机床的数控系统中，从此CNC(计算机数控系统)软线数控技术随着计算机技术的发展得以快速发展。
      1976年美国Lockhead公司开始使用图像编程。利用CAD(计算机辅助设计)绘出加工零件的模型，在显示器上“指点”被加工的部位，输入所需的工艺参数，即可由计算机自动计算刀具路径，模拟加工状态，获得NC程序。
      DNC(直接数控)技术始于20世纪60年代末期。它是使用一台通用计算机，直接控制和管理一群数控机床及数控加工中心，进行多品种、多工序的自动加工。DNC群控技术是FMS柔性制造技术的基础，现代数控机床上的DNC接口就是机床数控装置与通用计算机之间进行数据传送及通讯控制用的，也是数控机床之间实现通讯用的接口。随着DNC数控技术的发展，数控机床已成为无人控制工厂的基本组成单元。    20世纪90年代，出现了包括市场预测、生产决策、产品设计与制造和销售等全过程均由计算机集成管理和控制的计算机集成制造系统CIMS。其中，数控是其基本控制单元。
      20世纪90年代，基于PC-NC的智能数控系统开始得到发展，它打破了原数控厂家各自为政的封闭式专用系统结构模式，提供开放式基础，使升级换代变得非常容易。充分利用现有PC机的软硬件资源，使远程控制、远程检测诊断能够得以实现。
      我国早在1958年就开始研制数控机床，但由于历史原因，一直没有取得实质性成果。20世纪70年代初期，曾掀起研制数控机床的热潮，但当时是采用分立元件，性能不稳定，可靠性差。1980年北京机床研究所引进日本FANUC5、7、3、6数控系统，上海机床研究所引进美国GE公司的MTC－1数控系统，辽宁精密仪器厂引进美国Bendix公司的Dynapth LTD10数控系统。在引进、消化、吸收国外先进技术的基础上，北京机床研究所又开发出BS03经济型数控和BS04全功能数控系统，航天部706所研制出MNC864数控系统。“八五”期间国家又组织近百个单位进行以发展自主版权为目标的“数控技术攻关”，从而为数控技术产业化建立了基础。20世纪90年代末，华中数控自主开发出基于PC-NC的HNC数控系统，达到了国际先进水平，加大了我国数控机床在国际上的竞争力度。
      2．数控加工技术的发展方向
      现代数控加工正在向高速化、高精度化、高柔性化、高一体化、网络化和智能化等方向发展。
      1) 高速切削
      受高生产率的驱使，高速化已是现代机床技术发展的重要方向之一。高速切削可通过高速运算技术、快速插补运算技术、超高速通信技术和高速主轴等技术来实现。
      高主轴转速可减少切削力，减小切削深度，有利于克服机床振动，传入零件中的热量大大减低，排屑加快，2) 高精度控制
      高精度化一直是数控机床技术发展追求的目标。它包括机床制造的几何精度和机床使用的加工精度控制两方面。
      提高机床的加工精度，一般是通过减少数控系统误差，提高数控机床基础大件结构特性和热稳定性，采用补偿技术和辅助措施来达到的。目前精整加工精度已提高到0.1 μm，并进入了亚微米级，不久超精度加工将进入纳米时代。(加工精度达0.01 μm)
热变形减小，加工精3) 高柔性化
      柔性是指机床适应加工对象变化的能力。目前，在进一步提高单机柔性自动化加工的同时，正努力向单元柔性和系统柔性化发展。
      数控系统在21世纪将具有最大限度的柔性，能实现多种用途。具体是指具有开放性体系结构，通过重构和编辑，视需要系统的组成可大可小；功能可专用也可通用，功能价格比可调；可以集成用户的技术经验，形成专家系统
度和表面质量得到显著改善。因此，经高速加工的工件一般不需要精加工。
      4) 高一体化
      CNC系统与加工过程作为一个整体，实现机电光声综合控制，测量造型、加工一体化，加工、实时检测与修正一体化，机床主机设计与数控系统设计一体化。
      5) 网络化
      实现多种通讯协议，既满足单机需要，又能满足FMS(柔性制造系统)、CIMS(计算机集成制造系统)对基层设备的要求。配置网络接口，通过Internet可实现远程监视和控制加工，进行远程检测和诊断，使维修变得简单。建立分布式网络化制造系统，可便于形成“全球制造”。
      6) 智能化
      21世纪的CNC系统将是一个高度智能化的系统。具体是指系统应在局部或全部实现加工过程的自适应、自诊断和自调整；多媒体人机接口使用户操作简单，智能编程使编程更加直观，可使用自然语言编程；加工数据的自生成及智能数据库；智能监控；采用专家系统以降低对操作者的要求等。

中方 · 发表于 2007-3-6 13:59:12

1.手工编程
2.自动编程
   1）数控语言编程
   2）图形交互式编程
   3）语音式自动编程
   4）实物模型式自动编程
分析工件图纸
确定加工工艺过程
数值计算
编写零件的加工程序单
程序输入数控系统
校对加工程序
首件试加工  零件的几何建模
加工方案与加工参数的合理选择
刀具轨迹生成
数控加工仿真
后置处理
首件试加工
穿孔带及代码
程序段中的指令字
   程序段顺序号字N
   准备功能字地址码G
   坐标尺寸字X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R、A、B、C、D、E
   进给功能字F
   主轴转速功能字S
   刀具功能字T
   辅助功能字F

机床坐标系
编程坐标系
加工坐标系
机床加工坐标系设定的实例ISO标准的有关规定

1、不论数控机床的具体结构是工件静止、刀具运动，还是刀具静止、工件运动，都假定工件不动，刀具相对于静止的工件运动。
  2、机床坐标系X、Y、Z轴的判定顺序为：先Z轴，再X轴，最后按右手定则判定Y轴。
  3、增大刀具与工件之间距离的方向为坐标轴运动的正方向。
数控机床的坐标轴与运动方向
      数控机床上的坐标系是采用右手直角笛卡尔坐标系。如图1-14所示，X、Y、Z直线进给坐标系按右手定则规定，而围绕X、Y、Z轴旋转的圆周进给坐标轴A、B、C则按右手螺旋定则判定。机床各坐标轴及其正方向的确定原则是：
      (1) 先确定Z轴。以平行于机床主轴的刀具运动坐标为Z轴，若有多根主轴，则可选垂直于工件装夹面的主轴为主要主轴，Z坐标则平行于该主轴轴线。若没有主轴，则规定垂直于工件装夹表面的坐标轴为Z轴。Z轴正方向是使刀具远离工件的方向。如立式铣床，主轴箱的上、下或主轴本身的上、下即可定为Z轴，且是向上为正；若主轴不能上下动作，则工作台的上、下便为Z轴，此时工作台向下运动的方向定为正向。

(2) 再确定X轴。X轴为水平方向且垂直于Z轴并平行于工件的装夹面。在工件旋转的机床(如车床、外圆磨床)上，X轴的运动方向是径向的，与横向导轨平行。刀具离开工件旋转中心的方向是正方向。对于刀具旋转的机床，若Z轴为水平(如卧式铣床、镗床)，则沿刀具主轴后端向工件方向看，右手平伸出方向为X轴正向，若Z轴为垂直(如立式铣、镗床，钻床)，则从刀具主轴向床身立柱方向看，右手平伸出方向为X轴正向。
   (3) 最后确定Y轴。在确定了X、Z轴的正方向后，即可按右手定则定出Y轴正方向。

上述坐标轴正方向，均是假定工件不动，刀具相对于工件作进给运动而确定的方向，即刀具运动坐标系。但在实际机床加工时，有很多都是刀具相对不动，而工件相对于刀具移动实现进给运动的情况。此时，应在各轴字母后加上“?’?”表示工件运动坐标系。按相对运动关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：
+X = ?X’ +Y = ?Y’ +Z = ?Z’ +A = ?A’ +B =??B’  +C=?C’
事实上，不管是刀具运动还是工件运动，在进行编程计算时，一律都是假定工件不动，按刀具相对运动的坐标来编程。机床操作面板上的轴移动按钮所对应的正负运动方向，也应该是和编程用的刀具运动坐标方向相一致。比如，对立式数控铣床而言，按+X轴移动钮或执行程序中+X移动指令，应该是达到假想工件不动，而刀具相对工件往右(+X)移动的效果。但由于在X、Y平面方向，刀具实际上是不移动的，所以相对于站立不动的人来说，真正产生的动作却是工作台带动工件在往左移动(即+X'运动方向)。若按+Z轴移动钮，对工作台不能升降的机床来说，应该就是刀具主轴向上回升；而对工作台能升降而刀具主轴不能上下调节的机床来说，则应该是工作台带动工件向下移动，即刀具相对于工件向上提升。
此外，如果在基本的直角坐标轴X、Y、Z之外，还有其他轴线平行于X、Y、Z，则附加的直角坐标系指定为U、V、W和P、Q、R。
      常用机床坐标系如以下各图所示。
机床原点、参考点和工件原点
      机床原点就是机床坐标系的原点。它是机床上的一个固定的点，由制造厂家确定。机床坐标系是通过回参考点操作来确立的，参考点是确立机床坐标系的参照点。
      数控车床的机床原点多定在主轴前端面的中心，数控铣床的机床原点多定在进给行程范围的正极限点处，但也有的设置在机床工作台中心，使用前可查阅机床用户手册。
参考点(或机床原点)是用于对机床工作台(或滑板)与刀具相对运动的测量系统进行定标与控制的点，一般都是设定在各轴正向行程极限点的位置上。该位置是在每个轴上用挡块和限位开关精确地预先调整好的，它相对于机床原点的坐标是一个已知数，一个固定值。每次开机启动后，或当机床因意外断电、紧急制动等原因停机而重新启动时，都应该先让各轴返回参考点，进行一次位置校准，以消除上次运动所带来的位置误差。
在对零件图形进行编程计算时，必须要建立用于编程的坐标系，其坐标原点即为程序原点。而要把程序应用到机床上，程序原点应该放在工件毛坯的什么位置，其在机床坐标系中的坐标是多少，这些都必须让机床的数控系统知道，这一操作就是对刀。编程坐标系在机床上就表现为工件坐标系，坐标原点就称之为工件原点。工件原点一般按如下原则选取：
(1) 工件原点应选在工件图样的尺寸基准上。这样可以直接用图纸标注的尺寸，作为编程点的坐标值，减少数据换算的工作量。
      (2) 能使工件方便地装夹、测量和检验。
      (3) 尽量选在尺寸精度、光洁度比较高的工件表面上，这样可以提高工件的加工精度和同一批零件的一致性。
      (4) 对于有对称几何形状的零件，工件原点最好选在对称中心点上。
车床的工件原点一般设在主轴中心线上，多定在工件的左端面或右端面。铣床的工件原点，一般设在工件外轮廓的某一个角上或工件对称中心处，进刀深度方向上的零点，大多取在工件表面。对于形状较复杂的工件，有时为编程方便可根据需要通过相应的程序指令随时改变新的工件坐标原点；对于在一个工作台上装夹加工多个工件的情况，在机床功能允许的条件下，可分别设定编程原点独立地编程，再通过工件原点预置的方法在机床上分别设定各自的工件坐标系。

中方 · 发表于 2007-3-6 14:11:40

数控车床的特点及功能
数控车床的工艺装备
零件图纸的数据处理
数控车削加工工艺处理
数控车削加工程序编制
数控车床的分类与结构特点
   数控机床的分类
   按车床主轴位置分类
         卧式数控车床
         立式数控车床
对刀具的要求
         数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。
   数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。
刀片可分为正型和负型两种基本类型。正型刀片：对于内轮廓加工，小型机床加工，工艺系统刚性较差和工件结构形状较复杂应优先选择正型刀片。负型刀片：对于外圆加工，金属切除率高和加工条件较差时应优先选择负型刀片
切削用量的确定
      切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量和进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。
      合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本，通常选择较大的背吃刀量和进给量，采用较低的切削速度；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本，通常选择较小的背吃刀量和进给量，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册并结合经验而定。
(1) 背吃刀量阿ap  (mm)，亦称切削深度。主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定。在刚度允许的情况下，应以最少的进给次数切除加工余量，最好一次切除余量，以便提高生产效率。精加工时，则应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。在数控机床上，精加工余量可小于普通机床，一般取(0.2～0.5) mm
式中：
vc————切削速度，由刀具的耐用度决定；
D——工件或刀具直径(mm)。
      主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值，并填入程序单中。
(3) 进给量(进给速度)f(mm/min或mm/r)是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件材料性质选取。最大进给量则受机床刚度和进给系统的性能限制并与脉冲当量有关。
      当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度(进给量)应选小些，一般在20～50 mm/min范围内选取。粗加工时，为缩短切削时间，一般进给量就取得大些。工件材料较软时，可选用较大的进给量；反之，应选较小的进给量。
      车、铣、钻等加工方式下的切削用量可参考下表选取。
加工坐标系
直径编程方式
进刀和退刀方式
数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等，在分析了数控车床工艺装备和数控车床编程特点的基础上，下面将结合FANUC-0T数控系统讨论数控车床基本编程方法。
F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法
   每转进给量
      编程格式 G95 F~
      F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r
      例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r

   每分钟进给量
      编程格式G94 F~
      F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min
      例：G94 F100 表示进给量S功能指令用于控制主轴转速
      S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用：
   最高转速限制
      编程格式 G50 S～
      S后面的数字表示的是最高转速：r/min
      例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min
   恒线速控制
   编程格式 G96 S～
   S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。
      例：G96 S150 表示切削线速度控制在150 m/min。
   恒线速取消
   编程格式 G97 S～
   S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
      例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min为100mm/min
T功能指令用于选择加工所用刀具。
   编程格式  T～
      T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。    例：T0303
      表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径辅助功能字由M地址符及随后的两位数字组成，所以也称为M功能或M指令。它用来指令数控机床的辅助动作及其状态。
常用的M功能有：
               M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使  程序继续运行；             M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；             M03：主轴顺时针旋转；             M04：主轴逆时针旋转；             M05：主轴停止；
      M06：换刀             M08：冷却液开；             M09：冷却液关；             M30：程序停止，程序复位到起始位置。
补偿值。T0300 表示取消刀具补偿。

编程格式 G50 X～ Z～       式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置，G50使用方法与G92类似。
   例：如图所示设置加工坐标的程序段如下：G50 X128.7 Z375.1
G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。
      其指令格式：
      G00 X(U)____ Z(W)____
因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。
      如所示的定位指令如下：
G50 X200.0 Z263.0
G00 X40.0 Z212.0
或G00 U-160.0 W-51.0  G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。
      其指令格式：
      G00 X(U)____ Z(W)____
因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。
      如所示的定位指令如下：
G50 X200.0 Z263.0
G00 X40.0 Z212.0
或G00 U-160.0 W-51.0  G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。
   指令格式：
            G01 X(U)__Z(W)__F  ；
      使用G01指令时可以采用绝对坐标编程，也可采用相对坐标编程。当采用绝对坐编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时，刀具移至距当前点距离为U、W值的点上。如图所示的直线运动指令如下：
   G01 X40.0 Z20. F0.2;
   绝对值指令编程
   G01 U20.0 W-25.9 F0.2;
   相对值指令编程
圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的F进给速度作圆弧插补运动，用于加工圆弧轮廓。圆弧插补命令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03两种。其指令格式如下：
         顺时针圆弧插补的指令格式：
         G02 X(U)____Z(W)____I____K____F____；
   G02 X(U)____Z(W)___R___ F____；
         逆时针圆弧插补的指令格式：
         G03 X(U)____Z(W)____ I____K____F____；；
   G03 X(U)____Z(W)___R___ F____；
   使用圆弧插补指令，可以用绝对坐标编程，也可以用相对坐标编程。绝对坐标编程时，X、Z是圆弧终点坐标值；增量编程时，U、W是终点相对始点的距离。圆心位置的指定可以用R，也可以用I、K，R为圆弧半径值；I、K为圆心在X轴和Z轴上相对于圆弧起点的坐标增量; F为沿圆弧切线方向的进给率或进给速度。
   规定圆心角α≤180°时，用“+R”表示；α>  180°时，用“-R”。
   注意：R编程只适于非整圆的圆弧插补的情况，不适于整圆加工
如图所示的圆弧从起点到终点为顺时针方向，其走刀指令可编写如下：
         G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3；
绝对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r
         G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3；
相对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r
         G02 X 50. 0 Z30.0 R25.0 F0.3；
  绝对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r
         G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3；
相对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r G04指令用于暂停进给。
            其指令格式是：
      G04 P____或G04 X(U)____
      暂停时间的长短可以通过地址X(U)或P来指定。其中P后面的数字为整数，单位是ms；X(U)后面的数字为带小数点的数，单位为s。有些机床，X(U)后面的数字表示刀具或工件空转的圈数。
         该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，在车槽、钻镗孔时使用，也可用于拐角轨迹控制。例如，在车削环槽时，若进给结束立即退刀，其环槽外形为螺旋面，用暂停指令G04可以使工件空转几秒钟，即能将环形槽外形光整圆，例如欲空转2.5s时其程序段为：
         G04 X2.5或G04 U2.5或G04 P2500；
G20表示英制输入
G21表示米制输入
G20和G21是两个可以互相取代的代码
机床出厂前一般设定为G21状态，机床的各项参数均
以米制单位设定。
如果一个程序开始用G20指令，则表示程序中相关的
一些数据均为英制(单位为英寸)。
如果程序用G21指令，则表示程序中相关的一些数据
均为米制(单位为mm)。
在一个程序内，不能同时使用G20或G21指令，且必
须在坐标系确定前指定。
G20或G21指令断电前后一致，即停电前使用G20或
G21指令，在下次后仍有效，除非重新设定。
在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。
   2.6.1  刀具的几何补偿和磨损补偿
      如图所示，刀具几何补偿是补偿刀具形状和刀具安装位置与编程时理想刀具或基准刀具的偏移的；刀具磨损补偿则是用于补偿当刀具使用磨损后刀具头部与原始尺寸的误差的。这些补偿数据通常是通过对刀后采集到的，而且必须将这些数据准确地储存到刀具数据库中，然后通过程序中的刀补代码来提取并执行。
刀补指令用T代码表示。常用T代码格式为：T xx xx，即T后可跟4位数，其中前2位表示刀具号，后两位表示刀具补偿号。当补偿号为0或00时，表示不进行补偿或取消刀具补偿。有些系统 T代码格式为： T xx ，即T后可跟2位数，2位数既表示刀具号，同时表示刀具补偿号。
   若设定刀具几何补偿和磨损补偿同时有效时，刀补量是两者的矢量和。若使用基准刀具，则其几何补偿位置补偿为零，刀补只有磨损补偿。在图示按基准刀尖编程的情况下，若还没有磨损补偿时，则只有几何位置补偿，?X=?Xj、?Z=?Zj；批量加工过程中出现刀具磨损后，则：?X=?Xj+?Xm、?Z=?Zj+?Zm；而当以刀架中心作参照点编程时，每把刀具的几何补偿便是其刀尖相对于刀架中心的偏置量。因而，第一把车刀：?X=?X1、?Z=?Z1；第二把车刀：?X=?X2、?Z=?Z3。
数控系统对刀具的补偿或取消刀补都是通过拖板的移动来实现的。对带自动换刀的车床而言，执行T指令时，将先让刀架转位，按前2位数字指定的刀具号选择好刀具后，再按后2位数字对应的刀补地址中刀具位置补偿值的大小来调整刀架拖板位置，实施刀具几何位置补偿和磨损补偿。T代码指令可单独作一行书写，也可跟在移动程序指令的后部。当一个程序行中，同时含有刀补指令和刀具移动指令时，是先执行T代码指令，后执行刀具移动指令。
刀尖半径补偿
      虽然采用尖角车刀对加工及编程都很方便，但由于刀头越尖就越容易磨损，并且当刀具太尖而进给速度又较大时，可明显地感觉出一般的轮廓车削将产生车螺纹的效果，即使减小进给速度，也会影响到加工表面的粗糙度。为此，精车时常将车刀刀尖磨成圆弧过渡刃。采用这样的车刀车内、外圆和端面时，刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状，但转角处的尖角肯定是无法车出的，并且在切削锥面或圆弧面时，会造成过切或少切，因此，有必要对此采用刀尖半径补偿来消除误差。
如图所示，有刀尖存在时，对刀尖按轮廓线编程加工，即可以得到理想轮廓，不需要考虑刀补；而用圆弧头车刀时，若还按假想刀尖编程加工而又不考虑刀补，则实际切削得到的轮廓将产生误差，只有考虑刀补(人工考虑刀补量进行编程，即以偏移理想轮廓一个刀具半径的轨迹线计算)编程加工后，方可保证切削得到理想轮廓线。当然也可以按照轮廓轨迹编程，再在程序中适当位置加上刀补代码，让机床自动进行刀补。
利用机床自动进行刀尖半径补偿时，需要使用G40、G41、G42指令。
      当系统执行到含T代码的程序指令时，仅仅是从中取得了刀具补偿的寄存器地址号(其中包括刀具几何位置补偿和刀具半径大小)，此时并不会开始实施刀尖半径补偿。只有在程序中遇到G41、G42、G40指令时，才开始从刀库中提取数据并实施相应的刀径补偿。
      G41——刀尖半径左补偿。沿着进给方向看，刀尖位置应在编程轨迹的左边。
      G42——刀尖半径右补偿。沿着进给方向看，刀尖位置应在编程轨迹的右边，如图2-41所示。
      G40——取消刀尖半径补偿。刀尖运动轨迹与编程轨迹一致。
刀位点与刀尖方位
      刀位点即是刀具上用于作为编程相对基准的参照点。当执行没有刀补的程序时，刀位点正好走在编程轨迹上；而有刀补时，刀位点将可能行走在偏离于编程轨迹的位置上。按照试切对刀的情况看，对刀所获得的坐标数据就是刀尖的坐标，采用对刀仪，也基本上是按刀尖对刀的。而事实上，对于圆弧头车刀而言，这个刀尖是不存在的，是一个假想的刀尖点(如图 (a)中A点)。当然，也可通过测出刀尖圆弧半径值来推测出刀尖圆弧中心点(图 (a) 中B点)。编程时，通常就是用这样两个参照点来作为刀位点的，刀尖半径补偿也就是围绕这两种情况进行的。
事实上，当采用A点编程补偿方式时，系统内部只对锥面及圆弧面计算刀补，而对车端面与车外圆则不进行刀补。当采用B点编程刀补方式时，则无论什么样的轮廓线都需要进行刀补运算。当然，对有刀补功能的车床来说，无论用哪种补偿方式，我们都只需要按零件最终得到的轮廓线进行编程，至于怎么具体地实施刀补，则是数控系统内部要做的事情。但对于没有刀补功能的车床来说，考虑如何刀补则是编程者必须要考虑的问题，只有正确的刀补编程才能得到准确的轮廓轨迹。
虽然说只要采用刀径补偿，就可加工出准确的轨迹尺寸形状，但若使用了不合适的刀具，如左偏刀换成右偏刀，那么采用同样的刀补算法还能保证加工准确吗？肯定不行。为此，就引出了刀尖方位的概念。图 (b)所示为按假想刀尖方位以数字代码对应的各种刀具装夹放置的情况；如果以刀尖圆弧中心作为刀位点进行编程，则应选用0或9作为刀尖方位号，其他号都是以假想刀尖编程时采用的。只有在刀具数据库内按刀具实际放置情况设置相应的刀尖方位代码，才能保证对它进行正确的刀补；否则，将会出现不合要求的过切和少切现象。
刀径补偿的引入(初次加载)
      由没有设定刀径补偿的运动轨迹到首次执行含G41、G42的程序段，即是刀尖半径补偿的引入过程。见图2-43，编程时书写格式为：
...
G40G00(G01) ... ；先取消以前可能加载的刀径补偿(如果
                     以前未用过G41或G42，则可以不写这一行)
G41(G42) G01(G00) ...Dxx；  在要引入刀补的含坐标移
                                          动的程序行前加上G41或G42
刀径补偿的取消(卸载)
      执行过刀径补偿G41或G42的指令后，刀补将持续对每一编程轨迹有效；若要取消刀补，则需要在某一编程轨迹的程序行前加上G40指令，或单独将G40作一程序行书写。
   注意：
   (1) 刀径补偿的引入和卸载不应在G02、G03圆弧轨迹程序行上实施。
   (2) 刀径补偿引入和卸载时，刀具位置的变化是一个渐变的过程。
   (3) 当输入刀补数据时给的是负值，则G41、G42互相转化。
   (4)  G41、G42指令不要重复规定，否则会产生一种特殊的补偿。

chenchongqun · 发表于 2012-1-11 11:53:28

资料很好啊，可以补充数控技术的理论知识了。

jiangjsg · 发表于 2012-2-1 13:20:02

资料很好啊。。。。。。。。。。。

yym2011 · 发表于 2012-2-3 09:44:05

很好，看过了。、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、

yukunv6 · 发表于 2012-2-4 21:41:50

书啊，楼主很有心啊{:soso_e100:}

姚遥 · 发表于 2012-2-10 11:04:59

书啊都是基础知识看了挺有用的

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