机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 9497|回复: 36

钻头蹦刃问题

[复制链接]
发表于 2013-6-27 17:35:06 | 显示全部楼层 |阅读模式
本帖最后由 华丽逆袭 于 2013-6-27 17:37 编辑
! \! W4 G* a; o0 s" a! d& C# X0 W! J5 l1 W3 `, @
    最近使用的硬质合金钻头经常出现刃带处崩裂现象,以前也有过,但不多。刀具厂家没有变过(国产刀具),加工条件和参数也未更改。     9 F9 V0 x/ Q  d. g+ j, z! B9 v
1)大隈立加,热涨刀柄夹持,油缸夹紧工件
2)S=3000,F=470
3)铸铁直盲孔,深度92mm,每加工10mm抬刀一次(设备不带内冷)
4)奎克6000切削液,浓度7%-10%
9 ^% N0 g( O0 g) p+ d3 v$ V" h不知加工参数是否合理?之前也一直沿用此参数,也未频繁出现此情况
" [9 {) ]- s) D9 X% Z/ i! w 1.jpg 2.jpg 4.jpg

$ @' e0 V) x7 W% Q* F4 t9 a% C2 @4 w  g/ g8 D
补充内容 (2013-6-27 23:05):
& v* D" Y% F# _5 g; [不好意思,忘了补充。刀具大小为D10.8,刀具是新刀,未重磨过~

评分

参与人数 1威望 +10 收起 理由
老鹰 + 10 问题描述清楚,显得很专业!

查看全部评分

回复

使用道具 举报

发表于 2013-6-27 18:48:59 | 显示全部楼层
从第三幅图看  钻头磨的小于了118°  就是说两侧后角有点大  造成副刃受力比较大  , G! q! [  Z% Q
可能吧  
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-6-27 19:29:28 | 显示全部楼层
也许可能,降低冷却液浓度到3%

点评

铸铁好像不加水的。更何况合金的  发表于 2013-10-8 18:36
浓度低容易锈  发表于 2013-6-28 12:59
好像没用过那么低的浓度~  发表于 2013-6-27 23:08
也许要浓一些,球铁和灰铁要求也不一样,这钻头基本是被末子高速挤甭掉的,我觉得可能是冷却液太浓造成末子黏度过大。  发表于 2013-6-27 21:02
钻孔时浓度应该更高吧?我记得应该超过10%的。  发表于 2013-6-27 20:09
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-6-27 19:56:31 | 显示全部楼层
铸件是不是不合格,含有杂质之类的

点评

铸铁件,存在有砂孔的情况,但是除了砂孔这个原因外不知是否还有其他原因?(铸件砂孔不可控)  发表于 2013-6-27 23:11
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-6-27 20:22:11 | 显示全部楼层
钻头质量也可能有问题

点评

嗯,也可能会有这种情况~  发表于 2013-6-27 23:12
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-6-27 20:23:02 | 显示全部楼层
请查看一下冷却液,冷却液可能没有恒定进给

点评

现场查看过,先出水,后钻孔,加工过程倒没有开门一直看~外冷却,水压不是很大  发表于 2013-6-27 23:14
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-6-27 20:41:49 | 显示全部楼层
排屑怎么样

点评

铁屑基本都是粉末状,况且每加工10MM就抬刀一次~加工完后,查看孔内残留铁屑不多  发表于 2013-6-27 23:17
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-6-27 21:06:32 来自手机 | 显示全部楼层
钻头磨法没有定心刃来自: Android客户端
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-6-27 21:07:43 来自手机 | 显示全部楼层
明天上传磨好列样参考下来自: Android客户端

点评

期待好东西,谢谢!  发表于 2013-6-27 23:15
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-6-27 21:48:19 | 显示全部楼层
是不是铸铁杂质比较多。    加工铸铁没什么难度啊
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-17 13:21 , Processed in 0.091172 second(s), 25 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表