大家来支招，对付高硬度材料和缺陷多的浇铸材料，机加工方法。 v2 K9 h. t, U% [, ^3 u
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我们车间有时候加工的产品硬度高得不得了，车不动，钻不动，铣不动。要命的是自己铸造车间浇铸的毛坯，硬度出奇的高，夹砂缩孔出奇的多，厂里为了节约成本，既不退火，也不报废。9 T2 X9 E- O3 `) h0 W, k
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给领导反映吧，领导说这是急件，赶紧的，做完发货。殊不知，我要加工成成品得耗费比正常班时多5倍的时间啊，刀具也废了一大堆。拿一批耐磨管大小头来说吧，数量是10件，大头外圆300，内孔260，法兰厚30，即车平面行程20，外圆行程30（小头比大头略小）。先在车床上车，车不动，726的刀上去车一刀就得磨，本想报计划买YS8的刀头，可是后来放弃，领导说降低成本，先凑合着用吧。! s3 e! m7 A+ D; J$ D: L$ ^
7 {3 Z+ e1 k1 d# [' Z8 A" e实在车不动叫退火吧，10件分两批去退火（5件车，5件退火，怕耽搁），第二天中午工件退火好了，拿来加工，我的天更硬了，可想而之我们的热处理技术是多么的差劲，后来才听说是为了赶时间出炉早了。好不容易安排三个工人用2天的时间车结束，到钻孔了，每件两头各钻6个孔，10件共120个孔，孔不大，直径26，深30（法兰厚度），我掐着时间看了钻第一个孔20分钟，钻第二个，里面有缩孔，钻头直接被打爆了，到最后这个孔都没有钻下来。6 G9 d9 ^8 g0 Z, V0 I, r# l+ u
8 V* n4 u) }8 e有些工件材料硬度不均匀，稍软的都钻通了，硬的就是钻不动，给领导说重新让外面浇铸吧，本车间无能为力啊，领导还是说外协成本大，先把能钻动的钻了吧，钻不动的再想办法，就这样，没有一件钻成品了，120个孔钻通84个，27个孔钻到中间钻头钝了，再磨好望里钻就没戏了，还有9个孔根本钻不动。共损失普通钻头4根，合金钻头5根。到最后10件全报废，后来改用钢板钢圆才搞定。何必呢？, e* l5 q. }( R4 S. d/ D
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我想问大伙，你们一般对付这样难加工的东西都是咋整的？你们的刀具牌号有哪些是对付硬料子的，要实践过的啊。谢谢了！ |
发表于 2013-3-15 22:10:23
楼主
