机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 51806|回复: 132

机械设计难题,国内至今无解

[复制链接]
发表于 2013-2-16 12:04:49 | 显示全部楼层 |阅读模式
该难题,国内至今无解,特请社友推敲。
参考图如下:
Y型轧机轧辊装配.JPG

该图为“Y型轧机”的轧辊装配图,三只轧辊互呈120度角安装在轧辊箱内,轧辊轴线相交成等边三角形,轧辊直径150~300cm。轧机工作时,一只轧辊主动旋转,另两只被动。
设计要求:三只轧辊能够在其直径方向同时联动,位移量0~2mm。
联系电话:13053216262  李先生

评分

参与人数 1威望 +100 收起 理由
老鹰 + 100 问题描述清楚,显得很专业!

查看全部评分

本帖被以下淘专辑推荐:

回复

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2013-2-17 09:36:45 | 显示全部楼层
本帖最后由 qianlixiao 于 2013-2-17 09:49 编辑

该轧机由多机架组合而成(图示仅仅其中之一),用于冷轧生产直径0.3cm以上的各类钢丝产品。目前未见次类国产设备面世。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-2-16 13:36:35 | 显示全部楼层
楼主贴的图看不到
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-2-16 13:38:17 | 显示全部楼层
Snap1.jpg 图片是这样,看不到

点评

带宽不足!没有下载下来  发表于 2013-2-16 16:34
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-2-16 13:43:52 | 显示全部楼层
等待答案

点评

楼主的话有意思  发表于 2013-3-10 10:01
希望这个难题把全国的机械高手都招来,不久大家就会见到各位高手是如何出招了。不过话说回来,搞技术的都想挣大钱,最终方案可能会保密大家看不到,不过还是希望能看到高手们的解题思路。  发表于 2013-2-28 15:44
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-2-16 14:28:55 | 显示全部楼层
好奇,等待答案中
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2013-2-16 14:34:19 | 显示全部楼层
Y型轧机轧辊装配.JPG 回复2楼 如图




点评

150-300CM那么大?  发表于 2013-7-5 08:40
的方式。只是一种思路,觉得可用解决,抛砖引玉,不对请拍砖。  发表于 2013-3-29 17:01
把图中轧辊直径缩小一点变齿轮,再配以相近尺寸的齿轮(差一齿)相啮合(此齿轮侧面镶嵌大于齿轮直径的轧辊),中心距固定(类似连杆),形成绕驱动轴的摆动机构,调整搬动角度即可实现径向尺寸调整,驱动方式维持原   发表于 2013-3-29 16:59
欢迎参与!  发表于 2013-2-20 11:28
按我的想发,自己设计个锥形齿轮。全由主轴带动。齿轮如何设计,我得考虑下。  发表于 2013-2-20 08:33
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-2-16 15:23:43 | 显示全部楼层
考克斯就这东西,到厂子里随便看看就是了,没有什么难解的,

大型三辊现在主要在无缝管方面,山西有仿制的,有实际应用,你可以去买,

棒材方面,现在还用考克斯的,国内引进了不少,设计都略有区别,国内设计过,寿命很低,机构设计不是难点,只是你没有见过,觉得有难度,其实没有难点,就是齿轮机构,只是精度高,其它没什么

线材现在基本不用三辊了,最后一套三辊是在欧洲上的,有几年了,国内现在都用二辊,

有色行业现在还用这种三辊,四川有工厂就生产这个,

点评

见多识广  发表于 2013-7-5 08:42
大侠见多识广,佩服  发表于 2013-5-1 11:17
大侠真是厉害,学些了  发表于 2013-2-21 13:05
大侠真是见多视广。  发表于 2013-2-18 08:27
服了!拜读学习!  发表于 2013-2-16 16:30
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

发表于 2013-2-16 15:37:37 | 显示全部楼层
就只是齿轮结构啊,2组斜齿轮,1组3个90度齿轮,无非就是对于设计及安装的工艺搞一点吧了,
个人觉得结构还是蛮简单的,毕竟是有剖视图啊

点评

没读懂图纸,信口开河。  发表于 2013-2-16 19:11
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-2-16 15:52:28 | 显示全部楼层
本帖最后由 害怕伏枥 于 2013-2-20 06:23 编辑

998大侠是行家,说的应当是事实。
不过就是以普通机械设计角度而言,也没有什么可以难住人的。只有“位移量0~2mm”需要多读一遍图纸。
仔细看过就明白。上面的一个轧轮固定,传动伞齿轮固定,只有下面两个轧轮可以调节。如果轧轮的调节必须以工件的中心径向调节,那么轧轮辊轴可以轴向移动,这样就得到一个位移量,旋转辊轴下端的方身,应该从一个偏心结构得到另一个位移量,两者以相应数值结合就可以满足要求。不过从现在的图上看不出这样的结构,好像只有轧轮轴轴向移动的可能。
从道理上说,用十几道轧辊轧制线材,每道轧辊孔径都是严格经过计算并控制的,轧轮的调节应该只是弥补磨损而非用来设置孔径,每个孔径的检测应该都有标准检测量棒,对于不大的磨损作补偿,如果只有辊轮轴向移动,其误差可以忽略,那么,这样的简化应当可以。
前些年在论坛贴出过一个轧花头,结构和这个东西类似,只不过辊轮更多一些。





点评

http://bbs.cmiw.cn/forum.php?mod=viewthread&tid=314799。请超群大侠移步指导。  发表于 2013-7-5 15:20
超群大侠说得不错,从机械结构而言总是能解决的,不过制造和维护成本不合算就是了。后续分析请见另两个帖子:http://bbs.cmiw.cn/forum.php?mod=viewthread&tid=313422,http://bbs.cmiw.cn/forum.php?mod=viewth.   发表于 2013-7-5 15:19
压头的移动径向移动量和锥齿轮的轴向移动量成三角函数关系  发表于 2013-7-5 10:28
只要保证三压头联动+锥齿轮轴向联动,同时联动,就能实现压头径向调节。只要锥齿轮组沿轴向位移够大,压头的中心,别说2MM了,再大也可以调  发表于 2013-7-5 09:52
因为锥齿轮的配合是固定的,如果移动压辊,同时就要移动锥齿轮的轴向位置。这样就在保证锥齿轮的正常啮合。因为三压头径向向中心运动时,锥齿轮必须沿轴向移动,才能保证正确的中心距和啮合  发表于 2013-7-5 09:50
我觉得要实现0到2mm的径向调节,只就结构上来说,不是什么大问题,只要三个压头和两组锥齿轮联动,就可以实现。  发表于 2013-7-5 09:45
仔细看过,还是最初判断正确。详细理由在帖子:对“机械设计难题,国内至今无解”的一种解析。http://bbs.cmiw.cn/forum.php?mod=viewthread&tid=313422&extra=&page=1  发表于 2013-3-1 16:52
是应该三轴联动径向移动,但图示结构似乎无法远程控制同步。  发表于 2013-2-20 13:07
确实误读了。+  发表于 2013-2-20 13:00
当然,很可能是我误读。  发表于 2013-2-20 12:50
楼主所贴图纸只能如我所分析的那样动作。如果要实现三轴联动径向移动,应该不是图纸上的结构。  发表于 2013-2-20 12:47
高手。我也漏读了,可调位移量  发表于 2013-2-20 08:37
KOCKS三辊轧机机架的3根辊轴都装在可同步旋转的偏心套内,通过远程控制同步偏心套实现辊缝的同步无级调节(MORGAN与DANIELI设计的产品级差为0.5mm)。孔型调整方便,轧辊利用率高,实现“自由规格轧制”  发表于 2013-2-20 08:32
径向移动,伞齿之间的粘合,以及输入轴的安装方式怎么解决,而且是要三轴联动  发表于 2013-2-20 08:27
前辈,楼主大侠要的是三轴联动径向移动,我没明白你偏心结构是何解?  发表于 2013-2-20 08:21
长见识了!  发表于 2013-2-16 18:08
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-2-16 16:22:54 | 显示全部楼层
本帖最后由 renliangbing 于 2013-2-16 16:25 编辑

杆件外圆靠轧辊外径R槽的位置和尺寸精度保证,那“直径方向同时联动,位移量0~2mm”是什么目的呢?

点评

"直径方向同时联动"就是调整和改变三个Y行排布的轧辊环围成的中间孔型尺寸及形状,达到设计效果。此类轧机一般多架串行布置,形成高速连轧,需精确调整道次变形量,保持连轧关系,调整非常关键,  发表于 2013-4-21 23:11
我理解的也是“径向”调整,只是好奇想知道这样调整需要到达什么目的而已,呵呵  发表于 2013-2-21 10:25
这里的关键是“径向”调整,而且三只轧辊在同一时间同时动作!  发表于 2013-2-20 10:22
调整轧槽用的,轧机都需要轴向调整,  发表于 2013-2-16 16:28
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-22 16:33 , Processed in 0.068984 second(s), 28 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表