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今年的上海工博会，工业机器人无疑是绝对“主角”，国内外近60家机器人制造商参展，展览面积达8000平米，成为今年工博会总体偏冷中的一个热点。从娱乐性地表演激光剑对决、舞狮、打乒乓球，到实实在在地组装鼠标、搬运电池⋯⋯机器人们使出浑身解数。 如此不遗余力的表演，是被中国对工业机器人的庞大需求激发出来的。2011年，中国工业机器人的销售量约22600台，相比2010年增长了51%，增速保持世界之最，成为继日本、韩国之后的全球第三大工业机器人市场。在11月7日举行的“2012工业机器人高峰论坛”上，工业和信息化装备部工业司副司长王卫明透露，未来几年，中国还会保持30%的增速，将成为全球需求量最大市场。而国际机器人联合会（IFR）的预测是，2014年中国有望成为全球最大的机器人市场。再加之去年8月，全球最大制造企业富士康高调宣布的“100万台机器人”计划，自然引得全球机器人制造商们蜂拥而至。 在本次参展的企业中，中国制造商占了一半，沈阳新松、广州数控、安徽埃夫特、南京埃斯顿、江阴纳尔捷机器人等上演了中国机器人行业有史以来最为“壮观”的一次亮相。考虑到目前中国使用的工业机器人有一半都依赖进口，这次集体登台，便显得意味深长：这块诱人的蛋糕，“中国自造”的机器人能分得多少？中国机器人产业能否借助这股大潮趁势崛起，快速成长？ “中国将成为全球最大的机器人市场”，瑞士ABB集团离散自动化与运动控制业务部北亚区及中国负责人顾纯元在工博会上告诉记者。ABB集团此次展示的是工业机器人史上体积最小的“速度选手”——IRB120机器人，其熟练、快速的鼠标组装演示让人印象深刻，打破了大众对于机器人都是庞然大物、只能从事力量型劳动的陈见。 作为全球电力和自动化技术的巨头，从2005年起，ABB机器人的生产、研发、工程中心都开始往中国转移。目前，中国已经成为ABB在全球的第一大市场。2011年，ABB集团在华销售额为511亿美元，同比增长了21%。全球最大的工业机器人生产企业安川电机也紧跟ABB的步伐，今年3月正式落户中国，将进行工业机器人设备以及附属品、零部件的开发、设计、生产。 国外巨头纷纷在华建设生产基地的背景是：在迄今为止，中国4.6万台的累计工业机器人数量中，国外进口品牌超过了一半。此次展览，除ABB、安川电机外，FANUC、德国库卡、史陶比尔、那智不二越、爱普生、斯图加特、车乐美、平田机工等国外知名企业无一缺席。“但这些巨头并没有带来任何值得惊喜的创新技术”，中国科技自动化联盟的发起者王健告诉记者，“这只是一次意在销售的商品展销会”。 据国际机器人联合会的数据显示，2011年，中国每一万名产业工人中拥有机器人的数量是21台，而国际平均水平是55台，其中美国是135，德国是251，日本是339，韩国是347。或许正是如此大的缺口让这些巨头们认为，更智能、更安全、更具创新性的机器人并不是中国所最需要的，在当下，那些能提供高效生产、高性价比的产品已经足够填满中国饥渴的肠胃。 徐勇是中国工控业务集团的首席运营官，他说，去年参展的还全是国外厂商，今年中国制造商的大规模亮相充分说明这个行业的飞速发展。“参加一次展览，光是展位费用就要70~80万，再加上机械来回的运费、布展等等，至少花费在100万；所以，有实力参展的国内厂商一定是还活得不错的厂商”。在本次参展的企业中，王健认为，南京埃斯顿较为突出，“国内制造商多以在整体系统集成上难度较低的小型机器人起步，但他们在短时间内就跨入了大型机器人制造的行列”。 沈阳新松机器人自动化股份有限公司是中国最大的机器人制造企业。但王健看来，这只领头羊并没有发挥足够的作用，“他们的关键部件，如伺服电机、减速器等依然是依赖进口”。这是中国机器人产业的普遍写照——核心技术和关键零部件受制于人，并且，几乎全是跟踪模仿产品，在创新性上一片空白。
机器人通用性的关键零部件，如高速高精度运动控制器、交流伺服电机等目前还无法实现国产化；以机器人领域的减速器为例，75%的产品都被日本的两家公司垄断，国内厂家只能高价从国外购买，自然使得国内机器人制造成本的居高不下。“所以，国内厂商单靠买机器是赚不到钱的，他们的利润空间更多在于后期服务、设备维修、零部件更换等”，徐勇如此分析国内厂商的生存模式。 新松的总裁曲道奎也坦言，尽管他们有国家“863计划”的扶持，但始终存在着难以突破的瓶颈和制约，首当其冲的就是基础零部件制造能力差。由于中国的工业基础相对较差，无法生产必需的高性能材料，或是加工工艺达不到国外一流水平，因此基础零部件无论是质量、产品的系列，还是批量化生产方面，都与国外的产品有较大差距，特别是在高性能的交流伺服电机、高精密度成套工艺方面的差距尤为明显。这些差距导致关键零部件必须依靠进口，从而制约了国产机器人的价格竞争力——在一台机器中，电机、伺服、传动等核心部件占60%~70%，国内能做的部分很少，国产品牌的议价能力可想而知。 不仅是零部件成本高，严重缺乏创新性也是致命弱点，跟踪模仿国外成熟产品的“逆向开发”模式是国内厂商的主导技术路线。不过这样的策略还是给了国内厂商一定的生存空间。广州数控是中国最大的数控系统企业，从2006年底进入机器人研发，这次带来的是RB系列工业机器人，其市场部经理杨安告诉记者，RB系列的伺服电机和驱动器，以及控制整体运转的运动控制卡都拥有自主知识产权，”国内仅我们一家可以做到，目前，RV减速器依然从日本进口，但当我们整体实力越来越强时，对单一元器件的依赖就会越小“；”我们一台机器人的价格大约在14~15万，对某些客户来说，使用国产的性价比显然更高。” 技术上的薄弱，自然让国内制造商将自己的竞争力重点倾向到市场策略上。杨安认为，和国外巨头相比，国内机器人制造商的优势，除了低价之外，还有应用服务，“国外公司巨不会把核心技术透露给国内代理商，而我们是自主研发的，对产品的了解肯定深于只知道‘使用方法’的国内代理商，所以能为客户提供更及时、更有针对性的服务。“
徐勇也认为，即使在技术创新上，国内制造商无法与国外公司对抗，但在具体应用上还是大有可为。因为机器人产业需求有多样化、碎片化的特点，需要面对不同行业、不同工作环境、不同标准下的工作和服务，即便是批量生产的机器人也需要根据客户的实际情况进行定制性改动，所以，国内企业如果在细分市场如果策略得当，推出一些性价比高的产品，还是存在很多机会。那些追求产品“小众化”的企业日子会很好过。
作为全世界人口最多的国家，数量庞大又价格低廉的劳动力是中国制造业快速发展的主要动力之一；同样，合理、有效地消化这些劳动力也一直都是中国各项政策的着眼点，所以，当“机器人浪潮”来袭时，机器人是否会驱逐工人，恶化中国的就业率就成为了争论焦点。 饱受“N连跳”之苦的富士康近年来开始把工厂向河南、四川等内陆迁移。但即使在当地政府全力以赴，甚至不计代价的配合下，富士康的用工难、管理难问题也并未得到根治。当然，富士康对此不是没有准备，在山西晋城工业园里，代号为“Foxbot”的富士康机器人正在紧锣密鼓地生产中。据富士康称，2016年，这里将成为“世界最大智能化机器人生产基地” 中国正在经历着剧烈的社会变化，体现在劳动力构成上就是——20年前的务工者和现在的务工者，早已不可同日而语。“这个趋势，大约在5年前就开始了，这也是富士康现在面临的最大问题——其老旧的管理方式和工作内容无法再契合年轻人的需求”，王健说，“现在的用工荒并不是劳动力匮乏，而是80后、90后务工者不再愿意像老一辈那样工作。他们接触到的世界已经远远大于刚刚从农村出来的、老一代务工者所接触到的世界。对新一代务工者来说，不高兴就走人，甚至跳楼是所有劳动密集型企业不得不面临的问题。工作需要给他们带来乐趣以及满足感，那些简单、重复、机械性的工作对他们不再有吸引力。”在王健看来，用机器人代替人并不是竞争关系，而是必须的补充关系，“对企业来说，工厂招不到人、生产不下去，才是首要的问题。” 据多方预测，中国的人口红利到明年就会消失，这也是中国作为全世界的“制造基地”必然也成为最大的工业机器人市场的根本原因。目前，虽然《服务机器人科技发展“十二五”专项规划》已出台，但尚未明确行业主管部门，没有国家级的标准检测中心，也没有权威的行业协会。或许，要利用好这次“机器人革命”，比让尚不成熟的企业在行业内相互竞争更为重要且紧迫的是，中国机器人产业自上而下的国家标准的出台。 | 
发表于 2012-11-16 13:53:26
