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由于刀具上有主偏角和副偏角，使工件的被切削层材料不能完全被切除，而在工件已加工表面上形成间距等于进给量的螺旋状条纹。这就是通常所谓的“残留面积”，残留面积高度愈大，表面光洁度愈! U- N; E5 O) X* ]4 W5 z, @
1、 采用副偏角=0的修光刀。如：大进给的强力切削车刀、绞刀、浮动镗刀等。修光刃的长度应大于进给量s，一般在车刀上可取（1.2~1.8）s。9 F4 @) x5 \0 S. c5 c( f7 q' T
2、 增大刀尖圆弧半径5 n' C2 O& y7 z7 Y
3、 减小进给量s，同时提高切削速度。如有色金属的高速镜面车削。
! z1 o/ x5 D2 Y8 p) b; U4、 采用小偏角的过渡刃，过渡刃的长度应略大于进给量；% |) \0 `7 U* @ @2 A
5、 采用宽刃精车刀或宽刃精刨刀
* O k/ A* u: v6、 采用滚压加工
! R- `+ m& O2 a) |7 V m 在采取上述1、2、4或5项措施时，应注意加强工艺系统刚性，以免发生切削振动
/ I- n& j7 }4 |' |3 B$ |& D* m当切削过程中有积屑瘤形成时，由于以下原因而使光洁度恶化：* V3 F# R, ^: Q- {
1、 积屑瘤突出在切削刃上，会刺入工件表面，在工件表面上划出一些与切削速度方向一致的纵向沟纹；
" o8 A0 K/ o& d" C2、 积屑瘤碎裂时，其碎片会嵌入工件已加工表面 1、 选择切削速度时应避开有积屑瘤生成的中速区。在切削碳素钢时，可采用v<1~2m/min的低速（如精车丝杆、拉削等）或v>80~100m/min的高速（如用硬质合金刀具精车或精铣）；$ |8 c9 V4 v2 J1 y/ |
2、 适当减小进给量或切削厚度；
9 o* x2 c n5 M( _5 i# T& R3、 增大前角) h4 o3 Q$ E7 R6 ^8 B- ^
4、 采用适当的热处理方法，使工件材料的塑性减小；% k' Q {$ s) s( W
5、 采用润滑性能好的切削液；) v# W( G; r; K3 Z2 C, ?0 k: d
6、 提高刀具前后刀面的光洁度
( R. @* H. x. o/ J) }/ L在较低切削速度下，切削一些常用的塑性材料时，会在工件已加工表面上形成近似与切削速度方向相垂直的横向裂纹，并有鳞片状毛刺出现，即所谓的“鳞刺”。当有鳞刺出现时，表面光洁度会下降2~4级 在切削速度较低（v≤10m/min）时，可采取以下措施：
* j( P3 w! t/ B* @# Z1、 减小切削厚度；
' [. D- T! |9 _4 B2、 进一步降低切削速度；! q7 t5 D1 [6 |+ }/ Z# \
3、 增大前角；+ z/ Y3 r( b# e" |1 g. F
4、 增大后角，减小后刀面上的白刃宽度；
9 j3 Q1 {: b$ X; K7 G7 _7 [% y5、 采用润滑性能好的切削液。+ [1 n& [$ G$ z# S
而当切削速度较高（如v=30m/min）时，可采取以下措施：
9 w, Y$ F7 S7 B5 E' x1、 采用硬质合金刀具，进一步提高切削速度，进行高速切削: I' ~) i- N* ~( {( `3 L
2、 将工件材料作调质处理；
& J# L7 R2 J: M8 c0 @$ q8 e3、 减小前角
7 j4 E2 E8 }3 R, W切削过程中发生振动，在工件已加工表面上形成振纹2 ]( o/ q0 b4 H
1、 增大刀具的前角、主偏角、刃倾角及减小刀尖圆弧半径，以减小径向力；
# L3 s" A1 z2 g# q9 `+ x* B4 K2、 在刀具后刀面上磨出负后角的消振棱；' u0 M, |9 _2 ~
3、 增大刀杆截面积及减小刀具悬伸长度，以提高刀具的刚性；
' k- j! p; [* C8 P% l9 r4、 采取分屑措施，合理安排切削图形，使切屑的截面窄而厚；0 d: g% ^4 Q w( y- u
5、 采用弹簧刀杆或将刀尖位置降低到刀杆中心线以下 g: L) r, ~/ M' V
6、 选择切削速度时应避开径向力较大的中速区，同时减小切削深度，并适当增大进给量也有助于抑制振动；5 X* u4 s7 T6 V) I' X% y. k S
7、 提高机床及工件的装夹刚性；( R$ z3 T t. ^# f- r. A( l
8、 采取特殊的消振装置，如消振镗杆. G' z- Y2 F' P; K7 D5 d
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发表于 2012-11-12 16:02:26
