这样断刀是为什么？

张益达

我们是组合钻床加工铸件的，加工一个角度为2°的斜孔时，经常在刀快要出来的时候，钻头的根部断掉！铸件牌号HT250，刀具是标准Φ15钻头，钻深91。
断钻头的原因是什么？能否通过修磨横刃或是锋角解决此问题呢？
8 e; U/ c" {5 p6 K3 O求教各位大侠！
0 Q' J1 z& P6 ]; T8 r, M

itwotwo

的确是个好问题！赞一个！
我个人猜想，原因是在最深处要钻通时钻头单边受跟转速同频率的径向力弯折的关系。
可以通过使用大前角（钻头磨锋利）和临近钻穿时候降低转速能有限度改善；
: X" p! a1 ^& s7 X7 ~) ]最终解决方法，如果是我做，我可能会在出口端先铣出一个与钻头轴线垂直的平面来，铸出时做一个比较大的突台，先铣一个2度倾斜的平面，最后刨平。（因为深径比太大，估计钻头钻出的位置不会很准）。
& [( i, o  U3 {( B7 {0 E2 F或者控制深度，不允许钻穿，倒头另一面再钻。

霹雳神钻

2楼分析的很对，但增大前角会造成扎到，更容易断钻头。可以磨薄板钻头试试，快钻透时进刀量不要太大。

张益达

itwotwo 发表于 2012-3-28 18:23
; a, ]) _1 @- N3 u4 t- _2 ]: X9 k4 ~的确是个好问题！赞一个！
2 K1 a* a! X3 h# E  @+ L$ I+ C我个人猜想，原因是在最深处要钻通时钻头单边受跟转速同频率的径向力弯折的关系 ...

. S0 P& z- b& |5 n# T你的原因分析得很透彻，觉得你说的很对。
! B: `- U9 i5 [5 W0 p6 T& o4 S但是用“出口减速”“出口修改”这样的方法不可能。因为是生产线加工，前序的布置都是固定的，加工节拍也是固定的，如果要新进机床，要花几十万的成本，领导不可能因为几个钻头同意的。
我看了一下钻头前角，好像已经比较大了，“修磨钻头前角”能不能改成“修磨后角”？会不会如楼下所述造成问题？能不能用修磨横刃的方法（下图X型修磨、下图双重顶角修磨）等方法予以解决呢？

张益达

霹雳神钻 发表于 2012-3-28 18:37
2楼分析的很对，但增大前角会造成扎到，更容易断钻头。可以磨薄板钻头试试，快钻透时进刀量不要太大。

" c, X$ a* I6 n  k$ ?5 m请教一下，“扎到”和“薄板钻头”分别是什么意思？愿闻其详！

翔梦随风

是不是刚开始钻的时候是斜面，钻头导向不正确。另外在钻出的时候速度应该减小些吧。

霹雳神钻

张益达 发表于 2012-3-28 18:54
请教一下，“扎到”和“薄板钻头”分别是什么意思？愿闻其详！

不好意思，应该是扎刀（就是憋住钻头).薄板钻头在倪志福群钻里有，可以自己查找，那样你会理解的更细更深。

霹雳神钻

张益达 发表于 2012-3-28 18:53
你的原因分析得很透彻，觉得你说的很对。
但是用“出口减速”“出口修改”这样的方法不可能。因为是生产 ...

修磨横刃只能起到减少阻力的作用，双重顶角会增大切削面积。如果是Q235或45#的话或许还行，但如果是HT250会加速钻头磨损。

LIAOYAO

1. 经常在刀快要出来的时候，钻头的根部断掉！

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和这帖子是一个道理。  
" b8 c9 D& L* R1 `一样深的孔，钻通孔比钻盲孔费钻头，是这样吗？为什么？ http://bbs.cmiw.cn/forum.php?mod=viewthread&tid=243712

明天更好

是不是铸件孔的端部有疏松缺陷，从而造成钻头受力不均，钻头受剪、折断。