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发表于 2011-12-24 22:11:47
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1、本周我主要做了哪些值得记录的工作。% s1 @) z8 R+ t: l0 a% o
车间的管理。
3 I3 a1 D6 A8 V! r1 {- c. W4 h& e1.通过和现场操作者的协调设计了一架适合车间现场使用的手推车。其实这其中大部分是根据师傅的要求来做的,样子很奇怪,但是主要是以实用为主。当然了,车间生活我还是坚持以人为本的解决问题的思路,一切从生产实际出发,一切从操作者的安全与所带来的便利性出发。当然了,刚设计出来的东西经过加工完送回车间还缺少一些使用中的安全性,所以还是进行了安全方面的改进。
$ _; P( S9 y/ ~- \2 `, p3 |) N8 g2.记录设备的故障,这是件长期的工作,只能说要日积月累。新维修的主轴经过几天的加工又出现了轴向跳动的问题,这其中原因经过修理师傅的拆装定义是说蝶形垫片的损坏而导致了轴向窜动问题从而使加工件尺寸不稳定。
, A) ?6 @; s( ~+ |3.设备的保养,这也是项长期的工作,也需要耐心与细心。
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2、本周我学到了什么技能或知识,主要收获和心得有哪些。
) |) @( ^9 W$ a! D7 F3 t& H! I油品的分类,不同设备不同关节处所需的油品不同,冬夏季所用油品的不同。导轨是需要天天强制润滑的,设备内外部是需要每天清理的,只有真正的保养好设备才能使设备加工出的产品尺寸越来越稳定,设备越来越好用。设计一项产品,首先可以先试加工出来实际应用,在应用过程中发现存在的问题,进而从发现的问题入手去改善产品的结构,从而使产品和设计者预期想达到的效果一致,这期间,应用的安全性是首先要考虑的问题。大体上就这些了
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3、本周我有哪些错误或失败的地方,我应该记取什么教训。
0 o6 J- H+ r! B& ]- @# x; T设计一项产品没先试加工出一样样件出来实际应用,而是等成批加工完后才进行修改,这其中浪费了太多的人力物力,好在成批只是小批量几件的加工,要是大批量的话,对车间那将是一项巨大的损失。1 f3 N6 l1 x8 | z8 L: M" c
车间的管理不到位,人员的协调任务分配不科学,汲取的教训多看看一些好企业车间的管理技术。多学习一些设备管理常识与技术。9 d4 a% A3 g6 }6 O
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