金属注射成型技术是新技术吗？

mge192003

请教各位，金属注射成型技术是新技术吗？其发展前景如何？谢谢

majun8888

w我也想知道，有知道的告诉一下哦

天气

金属粉末冶金注射成型技术  
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- C3 _- A; O, g5 K7 o       金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding，简称MIM)是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。其基本工艺过程是：首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在加热塑化状态下(～150℃)用注射成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。与传统工艺相比，具有精度高、组织均匀、性能优异，生产成本低等特点，其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。因此，国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。
  　  美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术，并得到迅速推广。特别是八十年代中期，这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展，每年都以惊人的速度递增。到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多大型株式会社均参与MIM工业的推广，这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司，其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。到目前为止，全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作，MIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，被世界冶金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向MIM技术.
: P3 F8 l& G' {$ M3 g! B  　  金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。工艺流程粘结剂→混炼→注射成形→脱脂→烧结→后处理.
  　粉末金属粉末
  　MIM工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm；从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。有机胶粘剂
: S- {- Z3 N0 b2 ^  　有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末的载体。因此，粘拉选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求：
5 J# W9 L' [% ^1 v6 j3 |" Z  　1.用量少，用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；
  　2.不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；
  　3.易去除，在制品内不残留碳。混料
  　把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，使各种原料成为注射成型用混合料。混合料的均匀程度直接影响其流动性，因而影响注射成型工艺参数，以至最终材料的密度及其它性能。注射成形本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。注射成型的毛坯的微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。萃取
5 h3 M  d2 K, c# {8 e" w! b# }; t  　成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘接剂，该过程称为萃取。萃取工艺必须保证粘接剂从毛坯的不同部位沿着颗料之间的微小通道逐渐地排出，而不降低毛坯的强度。粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。烧结烧结能使多孔的脱脂毛坯收缩至密化成为具有一定组织和性能的制品。尽管制品的性能与烧结前的许多工艺因素有关，但在许多情况下，烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有着很大、甚至决定性的影响。后处理
9 ~' @6 a/ i+ B  　对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理。这工序与常规金属制品的热处理工序相同。MIM工艺的特点MIM工艺与其它加工工艺的对比
  　MIM使用的原料粉末粒径在2-15μm，而传统粉末冶金的原粉粉末粒径大多在50-100μm。MIM工艺的成品密度高，原因是使用微细粉末。MIM工艺具有传统粉末冶金工艺的优点，而形状上自由度高是传统粉末冶金所不能达到的。传统粉末冶金限于模具的强度和填充密度，形状大多为二维圆柱型。
  　传统的精密铸造脱燥工艺为一种制作复杂形状产品极有效的技术，近年使用陶心辅助可以完成狭缝、深孔穴的成品，但是碍于陶心的强度，以及铸液的流动性的限制，该工艺仍有某些技术上的困难。一般而言，此工艺制造大、中型零件较为合适，小型而复杂形状的零件则以MIM工艺较为合适。比较项目制造工艺MIM工艺传统粉末冶金工艺粉末粒径(μm)2-1550-100相对密度(%)95-9880-85产品重量(g)小于或等于400克10-数百产品形状三维复杂形状二维简单形状机械性能优劣
6 u9 a" R. m2 j  　MIM制程和传统粉末冶金法的比较压铸工艺用在铝和锌合金等熔点低、铸液流动性良好的材料。此工艺的产品因材料的限制，其强度、耐磨性、耐蚀性均有限度。MIM工艺可以加工的原材料较多。
* H$ v2 ?  g- ?+ q8 w  K7 A  　精密铸造工艺，虽然在近年来其产品的精度和复杂度均提高，但仍比不上脱蜡工艺和MIM工艺，粉末锻造是一项重要的发展，已适用于连杆的量产制造。但是一般而言，锻造的工程中热处理的成本和模具的寿命还是有问题，仍待进一步解决。
3 a5 O. P  x1 h. J) g  　传统机械加工法、近来靠自动化而提升其加工能力，在效果和精度上有极大的进步，但是基本的程序上仍脱不开逐步加工(车削、刨、铣、磨、钻孔、抛光等)来完成零件形状的方式。机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法，但是因为材料的有效利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具、有些零件无法用机械加工完成。相反，MIM可以有效利用材料，不受限制，对于小型、高难度形状的精密零件的制造，MIM工艺比较机械加工而言，其成本较低且效率高，具有很强的竞争力。
  　MIM技术并非与传统加工方法竞争，而是弥补传统加工方法在技术上的不足或无法制作的缺陷。MIM技术可以在传统加工方法制作的零件领域上发挥其特长。MIM工艺在零部件制造方面所具有的技术优势可成型高度复杂结构的结构零件.
# o) ]* T, B9 a9 Z  　注射成型工艺技术利用注射机注射成型产品毛坯，保证物料充分充满模具型腔，也就保证了零件高复杂结构的实现。以往在传统加工技术中先作成个别元件再组合成组件的方式，在使用MIM技术时可以考虑整合成完整的单一零件，大大减少步骤、简化加工程序。MIM和其他金属加工法的比较制品尺寸精度高，不必进行二次加工或只需少量精加工.
  　注射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件，制品形状已接近最终产品要求，零件尺寸公差一般保持在±0.1-±0.3左右。特别对于降低难于进行机械加工的硬质合金的加工成本，减少贵重金属所加工损失尤其具有重要意义。制品微观组织均匀、密度高、性能好
" |& \4 V  _" r! X  t) T, x3 Q* `  　在压制过程中由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力，使得压制压力分布非常不均匀，也就导致了压制毛坯在微观组织上的不均匀，这样就会造成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不均匀，因此不得不降低烧结温度以减少这种效应，从而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低，严重影响制品的机械性能。反之注射成型工艺是一种流体成型工艺，粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布从而可消除毛坯微观组织上的不均匀，进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。一般情况下压制产品的密度最高只能达到理论密度的85%。制品高的致密性可使强度增加、韧性加强，延展性、导电导热性得到改善、磁性能提高。效率高，易于实现大批量和规模化生产.
8 H( ^* i+ f- L  X0 r  　MIM技术使用的金属模具，其寿命和工程塑料注射成型具模具相当。由于使用金属模具，MIM适合于零件的大量生产。由于利用注射机成型产品毛坯，极大地提高了生产效率，降低了生产成本，而且注射成型产品的一致性、重复性好，从而为大批量和规模化工业生产提供了保证。适用材料范围宽，应用领域广阔(铁基，低合金，高速钢，不锈钢，克阀合金，硬质合金)
  　可用于注射成型的材料非常广泛，原则上任何可高温浇结的粉末材料均可由MIM工艺造成零件，包括了传统制造工艺中的难加工材料和高熔点材料。此外，MIM也可以根据用户的要求进行材料配方研究，制造任意组合的合金材料，将复合材料成型为零件。注射成型制品的应用领域已遍及国民经济各领域，具有广阔的市场前景。注射成型制品的性能与成本分析.
  　MIM工艺采用微米级细粉末，既能加速烧结收缩，有助于提高材料的力学性能，延长材料的疲劳寿命，又能改善耐、抗应力腐蚀及磁性能。表1中列出一些MIM材料的基本性能。材料密度g/cm3硬度拉伸强度MPa弯曲强度MPa延伸率%矫顽力(A/cm)铁基合金98Fe2Ni7.4187HRB552----5.5----92Fe8Ni7.5088HRB560----8----95.5Fe2NiCu0.5Mo7.4099HRB682----3.3----不锈钢3047.4242HRB520----20----3167.6042HRB520----20----硬质合金YG614.60--------1460----173YG814.50--------1680----124YT1510.45--------1140----117钨合金90%W17.90320HV30920----6----93%W18.30310HV30900----10----97%W18.50350HV30880----6----
  　注：*该数据为相对密度MIM工艺成本分析对于过硬，过脆难以切削的材料或几何形状复杂、铸造时原料有偏析或污染的零件，采用MIM工艺可大幅度节约成本。以加工打字机印刷元件导杆为例，通常需14道能上能下上工序；而采用MIM工艺只需6道工序，可节约一半左右的成本。当材料成本/制造成本的比率增加时，潜在的成本更能降低。因此零件越小越复杂，经济效益将越好。通过以上分析，可以看出MIM成型的潜力是很大的。MIM技术的应用领域.
* k) X3 W# z& Q# Q. _. o  　1.计算机及其辅助设施：如打印机零件、磁芯、撞针轴销、驱动零件.
4 T, b) H4 Z2 D# `5 Z  Y; f5 ]  　2.工具：如钻头、刀头、喷嘴、枪钻、螺旋铣刀、冲头、套筒、扳手、电工工具，手工具等.
  　3.家用器具：如表壳、表链、电动牙刷、剪刀、风扇、高尔夫球头、珠宝链环、圆珠笔卡箍、刃具刀头等零部件.
9 }( E0 z9 j4 c1 E  　4.医疗机械用零件：如牙矫形架、剪刀、镊子
  　5.军用零件：导弹尾翼、枪支零件、弹头、药型罩、引信用零件.
' A" D' |: }2 a2 ^4 F2 v9 u7 A7 q  　6.电器用零件：电子封装，微型马达、电子零件、传感器件.
  　7.机械用零件：如松棉机、纺织机、卷边机、办公机械等；
0 s, I+ A& P& ^( A  　8.汽车船舶用零件：如离合器内环、拔叉套、分配器套、汽门导管、同步毂、安全气囊件等.  
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! e" \- z! ^. b  ~2 Z9 @& h7 ], U中国轻工模具网
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JerryHO

原来是这样的。。。
) {5 _1 W3 s. O9 n+ e  这个应该就是我们说的粉末冶金的全称了

yyh1204

不是的，金属注射成型是粉末冶金领域的一项新技术，他与传统的粉末冶金是不一样的

guangqinfu

投资大吗。。。

注射成形pim

挺大的，如果全套都要配全的话，差不多要上亿的，有的设备，一台就2000W。不过投资几百万几千万的公司也是有很多的 。

注射成形pim

粉末冶金是制取金属或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。

工艺流程
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(MIM)金属注射成形工艺是一种将金属粉末与粘结剂混合加工后用模具一次注射成形的新型工艺。那么该工艺的流程是什么样子的呢?现在就让小编带领大家一起了解一下。

0 J2 `, j- |$ x6 T, j. iMIM金属注射成形工艺的工作流程是
7 n$ {! j; J! k7 {0 ^
金属粉末及粘结剂→混炼→注射成形→脱粘→烧结→后处理→成品
  c0 N% v* O. o  }) }
5 D1 e% r5 [- d5 g& F- D" w0 N如图：
' u, a* y5 D3 H- `* E  U

通过上图，我们对MIM工艺的流程有了一个简单的了解。

一、金属粉末与粘结剂

生产的金属粉末经过加工达到符合的颗粒大小(也就是行业里所说的目数)，一般在0.5~20μm，这种大小的颗粒非常细，因此极易成形，且一次成形的密度和精度也很高。

6 K; {, F! x' K4 `当金属粉末制成后，我们需要用特制的有机粘结剂与金属粉末粘结在一起。粘接剂要求能在后期去除过程中不会出现化学反应，而且要容易去除而不留痕迹。需要根据比例适量使用。
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二、混炼
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# ]+ s6 S( h) e1 e! a粘结过的金属粉末均匀地掺混变成流动性较好的液态也就是适用于注射成形的状态。掺混的时候一定要均匀，因为这关系着注射成形的工艺参数和产品零部件的最终密度和耐久性能质量的好坏。当将二者均匀掺混以后，就可以经过混炼机加压经高温混炼，密炼机的排胶温度一般维持在120℃以上，高的甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

三、注射成型

) T' U& x" n: n( F% r/ i高温的液态金属经通过注射成形机挤入设计好的标准模具内，待液态充满后整个模具腔后，挤入的螺杆停止转动，借助螺杆的推力使模具内的物料在压力下保持适当的时间，进而冷却定型。通过注射成形工艺，克服了传统机械不能生产小形精密件的或者精度达不到的缺陷，而且使产品在精度上大大的提高。

在注射成形的过程中，关键是要控制好注射的温度，提前对模具进行加热到一定温度，注射的压力等。否则将导致尺寸不符甚至有可能畸变报废。

四、脱粘
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经过冷却后的零件毛坯在烧结前必须要把毛坯内所含的有机粘接剂去除，这个过程叫做脱粘。这个工艺要保证粘接剂从毛坯的整体沿着粉末颗粒间狭微通孔慢慢排出，从而保证毛坯的强度。
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五、烧结
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通过烧结，这个零件就基本快完成了。MIM零件通过烧结炉高温烧结后大大提高了产品的密度和抗腐蚀性能。这一步的关键在于控制好烧结的时间和温度。
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( i5 e  V3 m$ J6 ~9 [1 f2 f) V六、后处理
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) _  Q9 }+ v  ?$ j对于尺寸要求较为精密及有特殊性能要求的零件，需要进行必要的后处理。这步工艺根据零件的工艺、性能而变化。
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七、成品
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# Z# S7 y5 q# A6 {7 Y" [经MIM注射成形工艺所生产的产品经过上述工序就是一个合作的成品了。
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金属粉末注射成形打破了传统机械成形上形状上的限制，吸取塑料注射成形技术的优点在效率上得到了快速的提高。
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在机械零件生产上，公差值仅为±0.05mm，精度高，材料应用的范围广，被广泛地就用于机械、电子通讯、汽车、航空等。
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7 j* L% j8 F9 n) e1 A- bMIM适合大批量产的工艺

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MIM与其它工艺的比较

* Y$ H- Y3 {3 l2 U5 U一、MIM与传统加工工艺比较

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; \( _' n6 x, e7 _5 C4 PMIM 与传统粉末冶金相对比MIM可以制造复杂形状的产品，避免更多的二次机加工。
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- z; @- p( S% V2 [MIM 产品密度高、耐蚀性好、强度高、延展性好。

MIM 可以将2个或更多PM产品组合成一个金属注射成型产品，节省材料和工序。
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  }- s2 W: C: fMIM与机械加工相对比• MIM 设计可以节省材料、降低重量。

9 ^2 }( N/ T! [MIM 可以将注射后的浇口料重复破碎使用，不影响产品性能，材料利用率高。

% z- }6 h, l. O* A- e( V* O0 ^MIM通过模具一次成形复杂产品，避免多道加工工序。

MIM可以制造难以机械加工材料的复杂形状零件。
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  E+ x* F' d# u/ DMIM 与精密铸造相对比MIM 可以制造薄壁产品，最薄可以做到0.2mm。

2 @3 `! `$ {3 r# f6 Q% R& x! _MIM 产品表面粗糙度更好。

MIM更适宜制细盲孔和通孔。
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MIM 大大减少了二次机加工的工作量。
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MIM可以快速的大批量、低成本制造小型零件。
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