国内外机床差距究竟在哪里?

rookie79

现在的中国已经是当之无愧的机床大国。在消费额和进口额连续9年排名世界第一之后，2009年和2010年，产值也成为世界第一，超过了德国和日本。在业界和国外同行的眼中，新崛起的中国机床行业有着怎样的形象？他们对于这数个第一，又作何评价？
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! N1 i( n9 S" U9 N1 }　　“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项中，明确提出要重点发展7项数控系统、17项功能部件及关键部件。并将此与重点开发的8大类57种主机产品并列，足见专项对功能部件行业的重视。
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　　而在“十二五”机床行业发展规划中，一个主要目标就是推进数控系统和功能部件的产业化进程。
　　
　　中国机床工具工业协会常务副理事长吴柏林也坦言，功能部件、数控系统是目前机床行业产业结构的两大“短板”。因此，下一步行业的工作重点是，在政府支持下，建立主机、数控系统、功能部件的有机结合。在这点上，有些企业已经有了一些初步的尝试。如华中数控与北京第一机床厂、大连机床厂、武汉重型机床厂等，以数控系统产品技术入股，组建了多家公司。
　　
　　和“十一五”期间相比，我国数控系统在应用上取得了很大的进展，在这次展会上记者也看到不少样机配备的是国产数控系统。尽管如此，一些主机厂还是表示，国产系统也不错，但是稳定性还是有待提高。同时，在国内一些主流主机厂的数控系统以及功能部件购置名单中，我们看到的多为西门子、发那科的身影。据了解，北京第一机床厂每年要从发那科进口230套系统，从西门子进口50套系统。
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　　差距缩小了吗？
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! k( d6 U' p) {( C　　在“你认为国产机床与国外机床的差距是加大了还是缩小了？”的调查中，认为有不同程度缩小的受访者所占的比例近70%。其中，认为“差距缩小了不少”的受访者占17.5%，认为“差距缩小了一些”的占50%。这表明国产机床经过近十年的努力，的确与国外产品缩小了差距，这一点已经得到行业人士的共识。
　　
7 u* |2 {5 A4 @  ?# U　　在展会现场，一位供职国外数控系统公司的人士就对记者表示，以他多年从事数控系统销售及对这个细分行业的了解，他个人认为现在国产数控系统与国外的差距，不是缩小了，而是越来越大了。
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0 Y" e5 c3 T* P/ }& `! R本次调查报告显示，中外机床的差距主要体现在三个方面：加工精度(25.2%)、可靠性(18.8%)、机床内部电、气、控等配置(16.5%)。这一调查结果基本和业内专家们的看法相吻合，他们在多年前就反复强调中外产品的差距主要来自于产品本身，并列举了以上这些要素，同时呼吁国内企业提高产品的这些参数，以赢得更多的市场份额。
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" j) s! o2 n4 i( ], m0 C　　在缩小差距，赶超世界先进同行的步伐中，国家在“十一五”期间给予机床行业的支持相当有力度。从2006年开始，国家对装备制造行业开始重点关注，2009年启动了16个科技重大专项，“高档数控机床与基础制造装备”名列其中。整个专项规划投资221亿元，其中中央直接投资100亿元。从2009年情况来看，专项总经费72亿元，课题194个项目。执行两年以来，成绩斐然。
　　
! N; F8 ?0 p' _" m/ u! i1 R5 m　　在对“高档数控机床与基础制造装备”重大专项的调查中，认为“有很大作用”的达69.4%。这表明业界对国家支持以及专项的认可。
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/ J. H3 w% n, ?4 X　　不过对于具体执行，受访者提出了多项建议，主要集中在以下三项：“验收手段应该更加严格”(38.0%)，“申报程序应该更加简化”(29.8%)，“申报的信息应该更加公开化”(28.7%)。有专家指出，专项的开展，实际上是国家、地方、企业三方联合的一个投资，其中国家和地方所占的比例要更大一些。既然是投资项目，就需要有相应的投资效益。专项的验收，就是论证投资效益的一个过程，其结果公正与否，关乎对投资者的责任、项目的正常开展，以及行业的进一步发展。专项是否具有示范效应，推广价值如何，以及专项成果何时产业化，是目前业界最为关注的问题。
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# k  t, Z4 \5 M4 d" N　　调查还为我们提供了一个新的视角。在另一份针对国外展商的调查表中，对“中国的扶持政策对外商企业是否产生影响”这个问题，近半(46%)的受访外商认为，中国的相关扶持政策并不会影响其在华市场的投资与发展。近两年，国家对行业的支持力度大，很多企业也在专项的实施中深受其益。作为国际竞争对手的外商的回答，却让我们有了一个新的视角去理解、看待这些支持与优惠。国家的支持是不是行业发展的全部，行业发展的路径能否更加多元化？如果能够对这些问题进行深入思考，也许能在更大程度上促进行业的发展，同时有助于缩小与国外先进同行的差距。
) E3 i3 c% h3 b9 M0 T国产功能部件如何缩小差距？
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' |( C9 q! Y5 W. y9 C! ]$ R, A　　不可忽视的是，还有三分之一的受访者认为，作为“机床大国”的中国，并没有缩小与国外先进同行的差距。这30%的受访者细分为三个层次：认为“差距不明显”的占15.6%，认为“差距加大了一些”的占14.4%，认为“差距加大了很多”的占2.5%。尽管在这次调查中持类似看法的人只是少数，但这种观点在某些细分行业和产品领域，却不乏数据支持与实例论证。2010年我国机床工具产品进口总额为157.2亿美元，同比增长62.0%，并比历史最高记录的2008年还增长了27.8%。从2000年以来，中国机床工具产品进出口贸易逆差逐年增大。缩小逆差，扩大国产品的市场占有率，是振兴机床乃至装备行业的一个必然过程。但机床行业2010年进口出现反弹行情，让我们深感国外产品强大的市场号召力。

宁波品上

个人觉得国内机床与国外机床差距非常的大，我们在学习，进步，创新，而人家国外并没有站着不动，人家也是在不断的研发新的技术。差距可想而知。至于机床大国仅限于产量的评价而非技术。现如今国内市场上的最高端精密数控车都是国外原装进口，其次则是国外某大企在国内建造的加工厂生产出来的。希望国内的几家大系统厂能在研发上不断加注，提升系统性能和参数。

#tool#

我觉得主要有两点：
1.我们的整个工业体系的发展还没有赶上来。
* {: i3 Y8 ^7 G6 j) G- f" t    以我们公司为例，公司成立时间不久，公司的机床产品定位的是高精端机床，现在机床上用的东西除了大件基本都是国外的东西，要做高精机床国内的部件不过关，导轨、丝杠、轴承、齿轮齿条、减速机、电机、数控转台、数控系统，我都不忍心说下去，还有主轴、刀库这些东西不是国外就是台湾的。前段时候我要做个运行速度40米的防护罩也很难找到国内的厂家。
" N. f! N4 }! w$ h) g! m3 W2.老板注重眼前利益，不思进取。员工得不到尊重，很难有严谨的态度。
    目前中国的高精机床基本都是国外品牌的市场，在这种竞争下很少有老板冒险去投资，把一个东西彻底的搞下来。中国的劳动力廉价，员工得不到重视，跳槽频繁。听到过许多日本和德国的公司，员工在一个公司会干一辈子，甚至几代人都在同一个单位。

超级赛亚人

差在基础，差在认真上。

xlf63

基本功不扎实，配套件不过关，急功近利思想，不能静下心来搞高档的分析优化。只能做象，不能做得更好。国内虽然说占有了大部分的中低档次，但在高档机床上差距越来越大。

leixzh

个人观点：
1.产品开发：几乎所有的机床结构的变革都是起源于欧美（日本也有，比较少），说明人家投入多，产出也多。
  d) _  V4 k1 m& g& a% S. L2.工艺创新：产品开发其实是一个系统的过程，图纸或电脑模型转换为实体的过程也需要一定的工艺技术的支持，否则产品开发就变成了纸上谈兵，这个环节我们称为工艺，欧美叫know how，这方面日本不逊于欧美。我们还有比较大的差距。机床的精度、性能很大程度上决定于此。
3.基础制造能力：欧洲、日本的企业产业工人相对稳定，技术沉淀深厚，而我们新兴的机床企业普遍缺少这个，以前的老国有企业经过改造，也变得浮躁起来，基础制造能力与20年前比还有所不及。

芥ま

个人观点：
+ g4 L% r# K- Y% n+ ^  R1.产品开发：几乎所有的机床结构的变革都是起源于欧美（日本也有，比较少），说明人家投入多，产出也多。
+ U3 @7 s$ j; z! i& a) s' A2.工艺创新：产品开发其实是一个系统的过程，图纸或电脑模型转换为实体的过程也需要一定的工艺技术的支持，否则产品开发就变成了纸上谈兵，这个环节我们称为工艺，欧美叫know how，这方面日本不逊于欧美。我们还有比较大的差距。机床的精度、性能很大程度上决定于此。
- u# X: s" e/ P2 P4 q8 B+ q' |$ x; J+ z0 F' u* [3.基础制造能力：欧洲、日本的企业产业工人相对稳定，技术沉淀深厚，而我们新兴的机床企业普遍缺少这个，以前的老国有企业经过改造，也变得浮躁起来，基础制造能力与20年前比还有所不及。 借鉴一下。。。

rookie79

关键是人的问题~国家虽然付出装备制造业，但是相关企业的负责人要引起足够重视才行~

xiangyumc

革命尚未成功，同志仍需努力！总有一天我会超越国外成为第一

leixzh

应该说现在国家对装备制造业是很重视了，十一五，十二五规划都把装备制造业列为重点发展的产业，这几年也连续出台许多振兴装备制造业的政策，因为国家在这上面是有切肤之痛的：十年前，我国拿钱去买一个五轴联动的加工中心，都没人卖给我们，现在其实西方国家的制裁政策还没取消，不过欧洲现在都是睁只眼闭只眼，你掏钱我就卖你，只有旁边的小日本还在严格执行制裁政策。
* P" J& b) `+ U7 T, F6 n, f我国的机床行业这几年应该说还是有很大发展的，国内大的机床厂造个五轴联动现在已经不是什么稀奇事了，定位精度μ级的机床费点劲但也能造出几台来。但冰冻三尺非一日之寒，我国在机床研发、工艺、基础制造能力上仍远远落后于欧美，怎样才能快速赶超呢？不知道，大家一起努力吧