5 s) w. Q. s. @! Z/ E7 R. w2 J8 g我不敢说这个工件简单，但事实上也并不难，只是实际操作起来会比较麻烦。# H, Z3 z+ l3 w k: r
小弟不才，但有点狂妄。在此给出一套加工方案，不合理或者错误的地方请大家批评。 2 L# [' ~4 n8 B1.中间的150°以及上边的全部折弯可以用常规模具在第一次完成，至于折弯顺序，从下依次之上是比较合理的。关键是最上方那个圆弧，不知道精度要求几何。要求高，理应采用成型模具，但材料宽度使得成型模方案不大现实。但若使用折弯机，可以想象折出来的效果肯定差强人意。我不能代替楼主做决定，所以那个圆弧，楼主自己看着办吧！/ k s8 l. w6 S7 N L- C
2.150°下面应该是段差。1742mm宽度以及2mm板厚的热板段差比较困难，这个地方应该使用比较好的段差模具，另外，操作人员的耐性也很重要。大尺寸段差很考人耐力。尤其是需要保证整体平行度的时候，更需要精心操作。如果模具不大好用，精度要求又高，而且让耐性较差的人来完成，可能会摔东西的。我以前因为折弯机不好用，就狠狠地摔过。 + \+ W6 Y! X7 g5 w5 i/ r3.段差完成后，下面紧接着的大角度可以和R87.5一次完成，这个比较简单。 3 o0 }# m( ^# _( ]6 h4.这个工件最大的难度就在R10的成型，也就是1742mm的封闭折弯。以往时候，在设计大尺寸封闭折弯时，一般会使用压平。但这个工件不能指望压平了事，因为R10会产生回弹，而且这个回弹几乎无法自然消除。在此，我建议，应该使用外力强制克服回弹。具体操作如下：事先在R87.5外端沿宽度方向打出一排小孔，R10折弯时，工件上唯一的贴合面因为折弯机上模或者压力板的阻挡，并不能贴在一起。所以，R10折弯到一定程度时（让工件与上模或者压力板产生轻微碰撞最适宜），再用压平模具将两个面压在一起，使之贴合。如果松开压平模，R10立即回弹，所以应该在松开压平模之前，在事先打出的小孔处焊接，将上下两层焊在一起。这样，即使松开压平模，R10也弹不回来了。焊接完成后，松开压平模，将焊接处磨平，工件加工完成。（事先打孔个数可以依照实际情况确定。保证焊接质量，防止焊点松脱后，R10将会回弹。） 4 T [2 N1 k% R可以想象这样的加工速度当然是很慢的。只是小弟能力有限，只能想出这样的馊主意，大家若是有更简单的方法，望不吝赐教。错漏处，请大家拍砖。 M, ~9 Q9 f i. j* ]精确计算展开，精心调整机床，可以尽量保证折弯精度。另外，建议楼主改用冷板吧，热板不怎么好折弯。
发表于 2011-2-22 16:08:12
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