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因本人从事深孔钻床销售工作，现整理了许多关于深孔钻床的学习资料，以便同行和新手们查看，也算是位祖国的四化作建设，有不足之处，欢迎给予补充！ 一、深孔钻床的定义 用特制的深孔钻头，钻头作直线进给运动，工件旋转钻削深孔的钻床。（学术定义） 依靠特定的钻削技术，对长径比大于10的深孔孔系和精密浅孔进行钻削加工的专用机床统称为深孔钻床。（技术定义） 二、深孔钻床的特点 代表着先进、高效的孔加工技术，通过一次走刀就可以获得精密的加工效果。加工出来的孔位置精确，尺寸精度好；直线度，同轴度高，并且有很高的表面粗糙度。能够方便的加工各种形式的深孔，对于各种特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔和平底盲孔等也能很好的解决。其不但可用来加工大长径比的深孔（最大可达300倍），也可用来加工精密浅孔。 三、深孔钻床的结构 深孔钻床多分为水平卧式和三坐标式结构。机床有独立完善的切削油高压、冷却及过滤系统，以保证充足、洁净、温度适中的切削油供应。 为便于操作，高压冷却液从机床后端提供，钻头通过旋转夹持套固定在主轴上，可以选择工件旋转和刀具旋转的形式位置的调整，也可选择主轴移动或工作台移动的方式。 机床上设有切屑回收箱，切屑由此排出，并将冷却液回收冷却循环使用，在回收箱前端装有导引套，从而引导钻头进入工件表面。对于钻头长度超过无支撑长度的情况，还要适当增加中间支撑。 四、机床的分类 *按照主轴布置情况可分为： 卧式深孔钻床，立式深孔钻床和三坐标式深孔钻床。 *按照排屑方法分类： 切削液通过中空的钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，并将 切屑从钻头及钻杆外部的V型槽排出的为外排屑方式，如枪钻。 切削液从钻杆外壁与工件已加工表面之间进入，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑由钻杆内部推出的内排屑方式，如BTA钻。 *按照运动形式分类： 工件旋转，刀具作进给运动;工件不动，刀具旋转又作进给运动；工件旋转，刀具作反向钻转又作进给运动。具体采用何种方式则依据工件特征及所加工孔的情况而定。 *按照目前常用的深孔钻削加工系统分为： 1、枪钻系统（中小型） 主要用于小直径（一般小于35mm）深孔的钻削加工，所需切削液压力高，是最常见的深孔钻削加工方式。其属于内冷外排屑方式，切削液通过中空的钻杆内部到达钻头头部进行冷却润滑，并将切屑从钻头及钻杆外部的V型槽排出，高压力的气油雾为其提供冷却和排屑的动力。 枪钻结构分为三个部分组成： （1）
: ~% w) s( K2 F& \$ Y' \钻头：采用硬质合金制作； （2）5 J( @% B# z0 M. f6 v0 ?
钻杆：由专用异型优质钢管制作； （3）
( c: O( I$ L4 t7 `( l钻柄：采用优质中碳结构钢制作。 枪钻由带V型切削刃和一个（或两个）能通切削液的钻头，月 牙形的钻杆和夹持所用的钻柄组成。主要适用于孔的深度与孔直径的比大于100倍的深孔加工，特别是直径2-直径20的深孔加工。 其工作原理是，枪钻柄部被夹持在机床主轴上，钻头通过导引孔或导套进入工件的表面，进入后，钻头圆弧面的2-3条刃带起导向作用和挤压作用。这时高压切削液通过钻头中间的小孔送到切削区域内，进行冷却润滑，并帮助排屑，切屑和切削液顺着钻头的V型槽排出。 与传统的麻花钻相比，枪钻具有加工精度高，加工时间短，钻头寿命长，排屑好等特点。而传统的麻花钻在加工大约1~2倍直径的深度必须退刀排屑，加工精度低，表面粗糙度差，加工效率低，操作劳动强度大，质量难以保证。 2、BTA单管钻系统（中型） 属于外冷内排屑方式，切削液通过授油器从钻杆外壁与工件已加工表面之间进入，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑由钻杆内部推出。授油器除了具有导向功能外，还提供了向切削区输油的通道。 该系统使用广泛，但受钻杆内孔排屑空间的限制，主要用于直径>12mm的深孔钻削加工。与喷吸钻相比，高的切削液压力使得单管钻系统更加可靠，当钻削难以段屑的材料（如低碳钢和不锈钢等）时尤为如此。相较喷吸钻系统来说，BTA单管钻系统是大批量、高负荷连续加工的首选。 3、喷吸钻系统 系内排屑深孔钻削加工。切削液由联接器上输油口进入，其中大部分的切削液向前进入内外钻杆之间的环形空间，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑推入内钻杆内腔向后排出；另外小部分的切削液，利用了流体力学的喷射效应，由钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆后部，在内钻杆内腔形成一个低压区，对切削区排出的切削液和切屑产生向后的抽吸，在抽吸双重作用下，促使切屑迅速向外排出。这种相对独立的系统较BTA系统而言所需的切削液压力更低，同时还降低了钻削系统的密封要求。由于有内管，喷吸钻加工最小直径范围受到限制，一般不能小于直径为18mm的孔。 五、枪钻的功能 专业的枪钻系统由深孔钻机、单刃或双刃的枪钻及高压冷却系统组成，使用时，钻头通过导引孔或导套进入工件表面，进入后，钻刃的独特结构起到自导向作用，保证了切削的精度。 冷却液通过钻头中的通道到达切削部位，并将切屑从排屑槽带出工件表面，同时对钻刃进行冷却和对背部支撑凸台进行润滑，从而获得良好的加工表面和加工质量。 六、钻削中应注意的问题 1、深孔加工时处于封闭和半封闭状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经验，通过听声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外观现象来判断切削过程是否正常。 2、切削热不易传散。一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀具占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600度，必须采取强制有效的冷却方式。 3、切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刀。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。 4、工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向及为重要。这点在枪钻机床中更为突出。 七、深孔钻床的加工精度 ~7 _8 s4 v7 P j: q, E, W$ Z
1、加工孔孔径尺寸精度：1T7-1T11 2、加工孔偏斜度：小于等于0.5-1/1000（加工深孔） 3、加工孔表面光洁度：Ra0.2-6.3um 八、深孔钻床概述 深孔钻机床的深孔加工涵盖了从玻璃纤维、特氟龙等塑料到高强度合金（如高温耐热合金、钛合金）等各种材料的加工。 其产品已广泛服务于汽车制造、模具工业、煤矿石油工业、航空航天、液压机械、纺织、医疗机械、电力汽轮机等各行业。 九、加工孔的偏斜度 孔的偏斜度是深孔加工质量的一个重要的技术指标。 如何控制好孔的偏斜度对机床制造和产品加工都非常重要，其具体表现在以下几点： 1、导向套的装备精度在深孔加工中对孔的偏斜有着最重要的影响，也是最敏感的因素。机床装配时，一定要保证导向套与工件主轴及钻杆箱主轴的同轴度。加工时要保证孔与钻头的配合间隙不大于0.02。 2、深孔钻削的磨削角度也会对加工孔偏斜度有影响。 3、被加工工件的材质均匀程度对偏斜影响同样很大。加工过程中，深孔钻头会向着材质较软的方向偏移。所以，在对偏斜度要求较高的深孔加工中，材质的热处理非常关键。尽可能的使材料组织细化均匀。 4、切削参数的选择是否合理对偏斜度也有一定程度的影响。在不影响生产进度的情况下，不宜采用大的进刀量。走刀量的加大会对孔的偏斜带来负面影响。 十、表面粗糙度 是指加工表面具有的较小间距和微笑峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）非常小，用肉眼难以观察，因此属于微观几何形状误差，表面粗糙度越小，则表面越光滑。 表面粗糙度的大小对机械零件的使用性能有很大的影响，具体表现在以下几个方面： 1、表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压力越大，磨损就越快。 2、表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越容易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 3、表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响了零件的疲劳强度。 4、表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 5、表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密的贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 6、表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。 7、影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。 此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性能和接触电阻、反射能力和辐射性能、液体和气体流动的阻力、导体表面电流的流道等，都会有不同程度的影响。 | 
发表于 2011-1-19 16:34:27
修过几次深孔钻。也装整机拼装过一次
楼主
