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漫谈汽车设计工艺同步工程,欢迎讨论

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发表于 2011-1-7 16:57:55 | 显示全部楼层 |阅读模式
漫谈工艺同步工程( w+ V- a5 ^1 B5 q! n0 `1 r1 Y

5 `) }5 E! ]" s  e+ A& Z国内没几家能玩,一般委托老外的公司来搞,费用1500WRMB左右干一个整车。这大概占到整车设计成本的1/4,看着还是蛮值钱滴。所以有必要共享一下其内容:
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那么什么是工艺术同步工程?英文就是Process Simultaneous Engineering,有人也翻译成工艺并行工程。汽车制造主要包括冲压、焊装、涂装和总装四大工艺。在汽车设计的同时,如果同时将汽车制造的四大工艺也设计出来,就是所谓的工艺同步工程了。也就是说,除了设计汽车,还要设计生产汽车的汽车生产线。这样,汽车的设计才有可能真正走下墙壁,变成真正的汽车。一个好的设计公司的终极目标当然不是让汽车贴在墙上,而且要把它们在生产线上造出来,而且是造得质量很高成本较低。这就是工艺同步工程的目标和意义。简言之,我们设计汽车时,最终在电脑里会有数字样车(DMU-Digital Mock Up),跟实际的汽车一模一样,只是存在于虚拟世界里;而工艺同步工程的极致,就是在电脑里还有一个“数字化工厂”,虽然实际工厂还没有,但是汽车如何在数字化工厂里生产出来,也是跟实际工厂一模一样。- M  {9 m, n* s- A
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理论上讲,如上所说。然而,在实际工作中,根据实际应用和不同公司的风格,工艺同步工程的定义也有所不同。也就是说,在“一无所有”和“数字化工厂”之间,有着非常多的选项,而主流的思想是选择足够而不过分多余的技术要求,这时就产生了一个名词叫“工艺可行性分析”。这样,既达到了汽车设计的工艺要求,又不至于有人力物力和时间的过分浪费。而这个可行性分析的内涵,不同的公司也有不同的定义。在国内,基本上可分为韩国模式和欧洲模式。由于韩国人更了解中国国情,目前韩国模式较为流行。但其理念与欧洲模式还有较大不同。
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那么,如果没有同步工程会是怎么样呢?这种假设恰恰是我们以前的情形。那么,从造型开始我们就遇到了麻烦。如果车门或者侧围的造型存在着巨大的模具拉延成形风险,在没有工艺同步工程的情况下,我们是很难发现的,只有进行到模具招标时,我们才有可能发现。而这时,设计工作可能已经进行了有10个月左右。这时,我们的选择就变得左右为难,是推倒重来呢还是带病前行,现实的情况是我们有时不得不带病前行。也不是说一点不改,而是不得不妥协,甚至一些既定目标都要改一改。一般来讲,较好的设计,工艺同步工程也要发现100个左右问题进行再次探讨,这就不能理解为什么国内设计项目面临数模冻结的困难了。试想,这样搞到最后,众多大小毛病累加起来的设计结果,造出来的车后会是怎样?
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3 _, b6 o: g( D! D% @$ u$ }1 ]; _车往往也是能够造出来的。原因之一在于我们更多地采用逆向的方式。既然某某公司能够造出来,我们理论上应该也能造出来?假设基本成立。不同的地方在于,我们只是复制了一个产品,我们还要尽量想办法复制一个工厂。他们是否跟我们使用同样的工艺流程?我们的供应商能力和水平是否能够达到相同的水准?
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由上面得知,即使做逆向工程,工艺同步工程仍然必不可少。试想,由此带来的产品更改和工装更改以及延迟上市的成本,当然不如投在工艺同步工程上。以前没有投,是因为我们不知道有这种东西,不知道汽车设计究竟应该怎么搞。也就是说,汽车设计的流程,我们没有彻底搞清楚。为什么会这样呢?因为中国主要跟以造型见长的设计公司合作,大量经验是从他们那里学来的。既然他们不擅长工艺同步工程,从企业利益的角度讲,大力宣扬工艺同步工程才是傻瓜呢。呵呵。不但自己不会做,别人做了还要找出自己一大堆毛病,真的是只有傻瓜才会这样做。0 `% a2 ^2 I. |& U9 J0 C& y& u

$ H. @( Q  V; k2 C5 \$ K, P( p  T细心的读者还会发现,事实上任何公司的产品设计最终都不可避免地在做工艺可行性分析。进入工装准备阶段,这是我们必须面临的问题,也是我们必须解决的问题。既然必不可少,把它上升到工艺同步工程的高度就显得意义非凡。
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做了工艺同步工程,就能让汽车从墙上走到车间里吗?未必。如果没有认识到工艺同步工程的本质和使用规范的流程,工艺同步工程本身有可能也只是挂在墙上,画在纸上,放在电脑里,而毫无实际意义。为什么会出现这种情况呢?原因在于工艺同步工程成了摆设。在工装准备阶段,也就是进入工装设计阶段,如果全盘推翻工艺同步工程的成果,那么就会有非常大的损失。为什么会出现这种情况呢?
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第一,做工艺同步工程的设计公司或主机厂,不能较好地理解主机厂的工艺水平,好高骛远,所设计的工艺方法和流程完全是纸上谈兵。并且,无论汽车设计还是工艺设计,不可能存在唯一方案,不同方案之间有不同的侧重点。选择A方案必然放弃B方案。这种看似极其简单的逻辑思维,在实际工作中往往也会造成很多困扰。由于某些领导没有跟踪整个历史,回头置疑选择了A方案,使实施者有较大压力,不得不回过来再考虑B方案甚至C方案。所以,有人说,汽车设计是各方妥协的结果。而工艺同步工程的供应商,就相当于是总协调或总策划,把各方妥协变得对主机厂最为有利,并且均衡各方的利益。当看到技术问题里面充满了利益之争和政治之争时,我们真的是达到了另外一个境界。而如何保持平衡,治大国若烹小鲜,则是一门艺术。$ ^' T% r+ T) p# M/ y6 x
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第二,由于设备供应商的利益诉求,他们反对工艺同步工程的方案。反对的理由一般三种,一种是不会做;另外一种是做起来成本高;最后一种是工艺同步工程方案确实有不足之处。本来,如果没有工艺同步工程一方,设备供应商、主机厂和设计方算是三方关系,有时是两方关系,矛盾解决起来还倒简单,再加上工艺同步工程,四方关系错综复杂,加上主机厂没有能力主导,如果不明究竟,这种扯皮的事情还真是难以找到可行办法。
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* h" r6 [, A4 P+ q" n) I/ q  {~既然如此,那为什么还需要工艺同步工程呢?为什么不由设备供应商来提前介入,做这种工艺同步工程的工作呢?事实上,实践中也有这种情况。它的坏处在于:' ?+ A1 p2 k1 i1 s

  ]6 O$ l6 x4 n, t, H- v4 c; H第一,如果在汽车设计未完成时就指定设备供应商,设备供应商在做工艺同步工程工作时,可想而知,肯定倾向于选择轻松实现成本较低的方案,而不顾汽车造型和结构设计的合理要求。
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' ?( a1 K3 |7 o第二,这时一般主要是模具供应商介入。由于只负责一个主要方面的工作,虽然可以解决大部分问题,但是给其它方面工作留下了大量待定问题。并且,模具供应商一般不懂汽车设计,其工艺问题的发现常常是对的,但其对症治疗的方案往往是无效的,甚至是可笑的。因为他们没有全局观念。只能解决主要问题,不能解决系统问题。- V2 \: B" i6 C9 I$ y* [  W. x# R
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到底有没有更好的办法呢?更好的办法是由主机厂自己来做工艺同步工程工作,事实上在工艺方面,中国应该落后不多,而问题恰恰在于工艺设计和汽车设计的中间地带,理论上讲,只有既懂汽车设计又懂工艺设计的人或专家团队,并且有独立的身份和立场,才能更好地胜任汽车设计的工作。
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现在我们发现,组织工作对于汽车设计是何等重要。而这只不过是管理学的基本观点。之所以实际工作中应用不大,在于只懂技术的人忽视管理,而懂管理的人又对技术理解不够深刻。而中国的现状是,主机厂自己一般有较大困难来领导和协调工艺同步工程工作。这时,选择一个中立的负责任的合作伙伴就显得比较重要。否则,流于形式,效果就不会很明显。但也算是有益的补充。其间涉及的技术内容还是有用的,也有利于培养人才和打破神秘感。7 M  Y0 `/ q, L' c2 X

/ u9 `6 I" |0 `* M$ r由上面的分析得知,工艺同步工程工作本身的目标就是让贴在墙上的汽车设计走进工厂,而如果组织和管理有问题,其本身也有可能只落在纸上。只要工艺同步工程工作落在了实处,它就不可避免地促进和规范汽车设计本身具有的天然属性,而不管这种流程是什么样的。每个公司可能都有自己的流程,每个流程可能也都有自己的特点,但其本质属性一定是促进汽车设计的成功。而只要把工艺同步工程工作落在实处,自然会规范汽车设计,有时甚至纠正流程。由于某些流程处在初建期,也可能存在某些瑕疵。
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1 W/ S, D3 |/ w: H/ W8 D即使掌握了相同的知识,但由于价值观的不同,项目的结果可能也完全不同。从上面的论述当中,我想大家和我一样有着这样的感叹吧?然而,这就是技术和管理的魅力所在。这也是众多成功者所讲,做人成,做事才能成的原因所在吧。所以,我总强调,诚实的工程师是企业的至宝,这很难用金钱来衡量。而我们的人力资源工作现在看来,还真的是太肤浅了。
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: i8 v, B) ~) T, Q3 b1 h9 U语言说的多些,细看还是能明白一二的吧?但即便玩这个的也未必能说明白究竟什么叫SE。SE贯穿开发全程,包括:造型设计、工程设计、试制、投产前各阶段。, `; X3 ]7 w5 g! P! v* ~

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欢迎社友热烈讨论!!^^" F2 p6 r# q  V+ E1 l" y" m

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 楼主| 发表于 2011-1-7 17:12:29 | 显示全部楼层
本帖最后由 草原蒙狼 于 2011-1-7 17:13 编辑
) h( T/ C# t2 m, p7 y' n8 T( w
1 s& G, Z7 E5 ]  a) J6 T% p这是共享的一篇资料,比较贴合实际,但是具体实施过程还需要再深入地详细解释。
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发表于 2011-1-7 18:43:15 | 显示全部楼层
说实话...太长了,楼主总结总结.这个同步工程里面还要人做工艺还是软件完成?
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发表于 2011-1-7 19:55:58 | 显示全部楼层
LZ分析深刻。个人感觉在汽车工业整个产业链里面有很多问题需要解决。$ ]: d. Y# X& ]4 S0 l3 u9 k
1.全才) r+ y4 V. J, ^8 r! d
正如LZ所说,懂管理的不懂技术,懂技术的不懂管理。隔行如隔山,就算现在很多企业中层级别的领导基本是技术出身了,都难免会有技术上的盲区,更不用说管理出身的领导了。所以我感觉大学的培养模式应当本科以全才为主,研究生再细分。但是专业领域一定要视野开阔。8 s" \* [) ]# ?' @3 I
2.数字化工厂; R; @9 j' _7 j8 c- B
这是个趋势。成本相对还是比较低的,而且避免产品正式投入生产阶段后才发现错误。只是不知道我国这一块做的怎样。仿真还是很有发展的。3 F1 \' ]1 v6 j% i+ N' Y. S
3.并行工程0 f0 @  v, \6 a7 g- F
且称为并行工程吧。一个项目最终的方案,肯定需要各部门相互妥协的,包括供应商,各部门的一起探讨。不要直线型下去了,一溜走完走到最后都不知道错误积累了多少了。/ L5 \* u- @8 }3 f  S: n* [$ I
据说整车厂的零配件供应商一般是不会随意更改的。说的难听点,把一部分风险和任务转移给供应商嘛。整车厂的工程师需要了解供应商能做到什么程度,供应商需要知道整车厂想要什么。整车厂把自己最理想的需求告诉供应商,然后大家再妥协。
$ }" v, T& e# h3 N8 |) W! t4.可行性分析
5 `/ `" L0 M% x: E我觉得这部分太重要了。特别是中国的机械工程师比较没有成本的概念,想怎么设计就怎么设计。完了跟制造的说,我的设计很完美,是你制造的问题,你制造工艺上设备上做不到我的要求。这个很恶搞。不能出了事才想起来去找制造部门的麻烦嘛。方案提出的时候就该进行虚拟样机分析,通过数字化工厂把整个工艺,包括厂房规划,都模拟一遍。而且财务部门也需要做出详细的可行性分析报告。
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发表于 2011-9-19 11:12:31 | 显示全部楼层
最近刚刚开始了解同步工程,学习一下,谢谢LZ
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发表于 2011-12-18 14:44:59 | 显示全部楼层
lz讲得很深刻,学习了
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发表于 2011-12-20 23:03:18 | 显示全部楼层
敢问狼前辈现在还在汽车行业啊?对汽车和汽车行业很有自己的体会。
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