铰刀的使用
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" |( J' } U6 @. l+ o! ^, r- k; y6 c在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
- l( O3 M3 R2 w1 s, W6 G. D 问题产生的原因* S' ^4 g! Y F* i: V$ ^- u: N6 C
孔径增大，误差大% n6 T+ D8 D2 J' r9 U
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。1 g" Y* `6 @, @# I( l! L3 L
孔径缩小2 b) i7 C2 R0 h! M8 }
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
9 e! y# P% L2 S/ a, |6 K 铰出的内孔不圆
1 k, K& `. Q1 f8 ?. ` 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。- c5 u& s% M, ?3 G4 A
孔的内表面有明显的棱面
: i9 S% r" ^5 {! @% p: n 铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。. y$ |0 S; k0 ^/ r1 {4 o
内孔表面粗糙度值高8 w2 s* i) Q0 o% c% c. k
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
, X% h" ~% R# Y; b \ 铰刀的使用寿命低
) i1 R# B3 C$ u) b+ [. | 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
) i) ?( X: j% o9 J2 [. S 铰出的孔位置精度超差+ H7 L! A/ L9 D' ?; w' y1 m
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。' a4 }$ r8 k+ Z* j
铰刀刀齿崩刃
2 x; E$ V# M9 l7 Y. l. m" }1 q 铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。/ d& f6 ~$ p, D3 P |$ {% z: ]- p+ I
铰刀柄部折断
/ N: |1 q, o' A6 n0 D3 B3 K8 _ 铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。) `) Z% |4 ?9 X9 q* H; _: T7 v* Y
铰孔后孔的中心线不直% Y* i% ?: B/ ?! E7 K9 ]
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。. Q U! R) W; U) E3 \; h3 t
解决措施( _# {7 C) I/ A7 _
孔径增大，误差大3 ^3 I9 j6 G5 ~% ]2 e
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。& N, f Z; X' N4 E8 v/ M1 P. W
孔径缩小
7 r r6 c$ v( H6 T 更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。) N' j1 r8 S& g7 m# q D' }5 s
铰出的内孔不圆
8 F7 c' f9 |* |- ^: z3 g 刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。+ v" v) K& H7 v' m/ [& _% K
孔的内表面有明显的棱面
+ V4 L4 I/ @8 u, ]; A2 h 减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。- H! q6 e( Y1 O% F
内孔表面粗糙度值高
3 ]8 l4 F5 m* n' U2 L3 _ 降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。
3 S3 G1 Q! {. [ 铰刀的使用寿命低6 \/ U3 G: D" d" n
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
6 ~6 v9 `2 V$ {: o( e2 [铰出的孔位置精度超差' Q% V9 u: Z/ Z0 N9 o2 P
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
, C! H5 E5 c: J4 `- T+ m8 i! d+ S 铰刀刀齿崩刃
! u4 ~# D! V! @6 e* V) p 修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。! w9 j) s* o* x8 {. k
铰刀柄部折断
, M$ z4 x6 H% |8 t; W- b3 H0 \ 修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
2 l1 G- v6 p* I9 V/ E/ P 铰孔后的孔中心线不直' A0 f! N v( K& s! N* K2 Y5 p+ R# E
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
发表于 2010-10-6 16:20:36
