响应老鹰版主的提议,展开ERP的讨论。我先说说我们公司的情况。1 z' F& a% S+ w3 q; K+ Z! [
我在的公司,使用ERP系统管理。
. a9 R# o! a5 R3 m9 x: {7 a公司的运作是采购物料,自己组装的生产模式。
, O9 \3 ?5 v$ p# L: V对ERP,刚入职遇到的就是物料编码原则的制定。1 H- z- N6 y5 R4 m% X k# F
由于公司是做电气的,机械方面是新增加的,所以机械零件的编码规则重新制定,原先制定的标准紧固件的编码原则不太适合机械用,但是不能改了,只好将就着用。* q! m$ B% h X) g0 Y$ V
物料是用11位编码,大类、小类等,还有产品料号规则。规则定好之后要写29位码描述。因为之前没接触过,机械方面公司里也没人清楚,所以编码原则的制定陆续花了有2~3个月时间。用下来倒还可以,就是零件种类太多,编码类别有限,只好小类合并,差不多的就放在一起。
) |4 y; L8 l* q, @零件因为有钢材、铜材、铝材,所以分了3大类,各大类下面按零件的外形、结构再分类。由于机械零件的非标特性,不可能像电子产品把特性编到料号中,只能用流水号表示同类不同尺寸的零件,所以编码必须有个总表,编写新的料号时要先检索是否已有,新号是否已经被使用。当零件越来越多的时候,表就很庞大,效率会降低。7 l+ Y! U" j- z& @8 K' h
零件编好料号后,打出一张单子(有零件的各种特性、编码、属性等信息),交给信息输入的人按流程填写内容、输入系统,以后就可以用这个料号了。
\. i+ B' @8 D. P! d如果是大批量重复生产,系统很好用。% M: {# d6 y6 S" w$ n4 L2 ]5 ?4 e
如果是小量生产,或者图纸经常会变更,容易混乱。
$ B: N. n" J, [目前我的感受是流程比较长,牵涉的人很多,对于客户的快速反应是有很大制约。往往需求早就有了,但是流程没走完,无法采购。流程好不容易走完了,给供应商的时间也就很短了,往往要赶工。
7 K1 c* o+ \' o; R6 Z2 u8 E, C0 `/ m基本流程:销售部门发来订单----生管处理订单----技术准备图纸、编制料号----ERP系统维护人员输入料号-----资料员发行图纸给采购、生产---采购处理外协、采购件----来料进仓库----生产领料组装----测试---进仓库---发货----售后服务
1 j* ^8 t' C) _% D1 H9 S: W, w7 p一个零件或者是外购件,从发起到采购来,快了也要3~4天,如果供应商要求先付款,1周也不一定能采购到。& a& ^- q3 Y. c5 L
在研发部门,必须配置一个职位专门处理ERP有关流程,这个职位很忙,特别是小量或单件生产、或者是试制阶段。图纸不定型,修改之后就要重新走流程。图纸经常修改就很麻烦。7 y+ `/ A: h& j; p! j0 A Y
我们的系统只适合外协加工、自己组装的生产模式。因为正打算自己上加工设备,自己做机加工,这个系统的设置又不适用了。' H! k- x0 b9 f8 w& Y4 D
这是我目前的一点体会,请这方面的高手多说说自己的经验。 |