自主创新,夺取机电再制造4项冠军【续】

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自主创新,夺取机电再制造4项冠军【续】

二，摩擦磨损润滑性能冠军

，DP型涂料与其他修理材料对比，在M2000型试验机上测定的性能数据如下：      

测定条件： 轴压 500 N，转速 400 rpm， 滴油润滑。

试块材料	试验时间   分钟	摩擦系数	磨痕宽度 mm	温度 0C	磨损率 mm3/KM	状态
DP涂料	1440	0.008	3.3	40	0.005	良好
青铜	3	0.2	7.5	120		不正常
铸铁	5	0.09		110		开始啃伤
货车用耐磨合金	25	0.008	5	35	0.036	良好

可见四种材料在测定的摩擦磨损性能上，耐磨合金，DP涂料要好的多。耐磨合金，DP涂料的减磨性能虽然相似，但在耐磨性能上，后者较前者要高7倍。在实际应用中，如橡胶厂的炼胶机的轧辊轴承，材质原设计为青铜。用多个稳钉固定在轴箱体上,以免在辊碾力下松动。工作轴压44吨，轴颈为
" d5 a$ f' A4 j7 p7 s$ V￠250
: Z% U  T3 x8 ]; d× 200mm.。在采用精密涂层技术修理时,不用铜瓦，直接在轴箱体上涂层，也无需稳钉。经过四个月，双班运行后检查，几乎量不出磨损来。

DP型 涂料 不仅本身耐磨，还能保护其对磨件，极少磨损，并避免拉伤。例如，离心式给水泵平衡轮的材料是昂贵的特殊铸铜与铸铁体形成摩擦副，每分钟转数上千。由于在高速起动下承受很大的冲击力，一般寿命只半年，有的几天就啃伤，平衡轮报废。采用精密涂层技术不仅可以把啃伤的平衡轮修复使用，寿命还较新轮提高三倍。又如，同一台铁路机车，几个轴箱的滑动面分别与铸铁和涂层的游动钣形成摩擦副，运行时由于缺油。前者严重拉伤，而后者则全部光滑如初。

此外，涂层也解决了工作面生锈和酸碱腐蚀问题；解决了可焊性差或不能焊的铝,铜,高碳钢,陶瓷，合金等另部件的修复问题。例如3米多长的中碳钢机车摇杆，纵向载荷达40吨以上，在弯道运行时，侧面承受很大的压力和冲击，为了保证安全，检修规程中制定了，焊接前后严格的热处理要求，但是在磁粉探伤时往往仍然有轻微的裂纹显示，经常为此争论不休。精密涂层技术最后把问题解决了。

高安全率
; Q7 T4 ?/ D& U4 L& @7 C; N2 |/ M高温焊接应力和裂纹，摩擦副咬合等原因导致的机械故障，特别是铁路机车，车辆临修，故障，占很高比例。精密涂层技术修复的机械另部件，以涂层粘结取代金属焊接，从此将彻底地消灭掉这些安全隐患。

目前，纳米复合材料的单价过高，在某些领域推广，尚需假以时日

一，
经济效益冠军。
高分子涂料价格较之其它再制造涂料要低得多。而其比重仅为其它金属再制造涂料的1/4，修复同样的磨损量消耗的涂料要少得多。一般高分子涂料由于性能等差异，价格每公斤由500元到1,2千元不等。而DP型涂料工料成本每公斤不到200元。再加高分子涂层再制造，设备投资小，效率高。因此经济效益，在再制造中明显突出。例如铁路货车转向架实施高分子涂层后，摇枕侧架三大件等重大零部件，不再需要重型的电焊，热处理设备，专用组合机床加工，货车从此可由车辆段就地修复运用，不再进厂。为铁路节省巨额运输量和厂修费用。货车段修简化为换件修，质量高出现在的厂修。侧架单价3000元以上，再制造超越原设计水平，成本不到300元。

我国货车将近70万辆，是世界的铁路货运大国。一旦再制造试验推广，其环保意义，国际示范作用更不可估量，其价值，意义，远远超越一般修旧利废的节约范畴，

四，发展前景冠军。【待续】      
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