自主创新,夺取机电再制造4项冠军

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自主创新,夺取机电再制造4项冠军

以国家发改委，科技部，工信部为主的中央十一个部委，高瞻远瞩，史无先例地联合组织，全力推动机电再制造事业。在节能减排，低碳经济上，均已获得可喜成效。但就我国设备资产每年因磨损,腐蚀、报废造成逾千亿元的损失而言，还仅仅只是沧海一粟。由于目前机电再制造主要依赖引进技术及其昂贵的装备，因而步履蹒跚,远远满足不了国家要求。其实20年前，中国铁路系统的新技术高分子涂层【再制造技术中的一种，当时中国还没有再制造这个名称】就已经通过柳州，铜陵2个铁路工厂和从南到北6个铁路局中的, 5个科研所，7个机务段,组织了2年的运行试验，由铁道部鉴定批准，下令在全路当时的蒸汽机车上全面推广。并被 MACHINE DESIGN, DESIGN ENGINEERING等美，英知名杂志作为世界级新产品，广泛报道推荐。今天，只需紧跟现代新型表面技术，复合材料进一步升级改造，则夺取机电再制造世界冠军，立竿见影，为国家创造巨额财富，将是完全有把握的。

【一】，高分子涂层再制造的主要特点有二：

一，
在原材料上，主要以现代高分子，包括纳米等复合材料，取代机械，理化性能已经落后的传统金属材料。摩擦磨损润滑性能等因而大幅度提高。达到机械摩擦副中所罕见的水平。高分子复合材料不仅本身耐磨，其寿命保证期，可以高于原设计的新品。又因以柔克刚，避免硬碰硬，相互克制，从而保护其摩擦对方，极少磨损，寿命更长。同时还具备了优异的抗腐蚀，耐酸碱，抗震减震，降低噪音，抗咬合，拉伤，抗爬行等性能。其它如抗冲击，抗压，抗剪切，等强度均符合大量重载低速零部件的要求，而且跟随纳米的发展正在不断创新。

二，
在成型工艺上，不再依仗各种类型的焊补设备，热处理设备，精密昂贵的组合机床，加工中心；也不再依仗劳民伤财，低效率的手工镶配，不需要当前的多阶段，多工位地进行补焊，消除内应力，反复切削，组装镶配等复杂冗长的成型技术，就能在工件原地，用同一工装，一次表面涂层，将磨损的机械全面恢复到原设计尺寸，精度，并将其同心度，中心距，接触密度等关键装配精度，提高到一般切削成型工艺，难以达到的水平，为缺少重型设备的工矿企业，自己进行再制造创造了条件。模压成型生产率比切削成型效率成倍增长，生产周期成倍压缩。由于基本上不需要设备投资，成本低，上马快。

6 a2 g& ~: L1 e$ j. Q3 ]【二】出奇制胜，自主创新，夺取机电再制造4项冠军。

以类似铁路DP型等，高性能高分子涂层为基础，根据不同再制造对象的不同要求，紧追日新月异的复合材料新成果，不断升级改造，是高分子涂层，夺取机电再制造冠军的保证。冠军包括：

一，
机械精密度冠军。精密度是机械质量的灵魂。同一规格的进口机械，在寿命，安全服务周期，价格等方面往往成倍地高出国产品，其主要差距就在机械精密度，特别是装配精密度。多少年来，提高机械精度，主要靠的是压缩机械各个零件，每一个尺寸的加工误差。为此需要设计，投资昂贵的加工设备，牺牲生产效率和经济效益。高分子再制造技术则不然。其机械精度是当磨损零件清除污垢后，有关零部件在组装状态时，靠采用高分子涂料，模压形成的。当时涂料尚处于半流体状态，各零件相对位置可以自由调整。只要精密量具可以发现的误差
，再制造涂层都可以全部加以纠正。可见，其精密度之高，任何其它再制造技术无法望其项背。例如：机车导轮转向架是由中心体，左、右矩型横梁，轴箱，等分别加工，用螺栓紧固成一体的。由于各部位加工偏差，组装后各镶嵌面，必然产生间隙。因此经过长年运行颠簸变形，经常发生结构松动，结合螺栓惯性折断事故。如用传统工艺修复，需要大面积补焊，而薄壁铸钢构架形状复杂，焊后变形大，调修困难，还需要大型龙门刨加工，且各孔堵焊后要重新平台画线、钻孔、铰孔、重配螺栓。误差的积累，仍所难免。而采用精密涂层技术时，只需将整形后的横梁涂上脱模剂，放入填有涂料的构架槽内，将轴箱按要求调整到位，清理掉挤出来多余的涂料，【不需要连接的工作面要予涂脱模剂】待涂层部位局部加温固化后，即可投入应用。调整中由于涂层尚在浆糊状态，组装精度几乎可以做到随心所欲地调整。 全部工作面一次同时完成，接触程度达到近100%。其精密度、工作效率、效益之高，远非传统修理技术所能比拟。再者，涂层薄膜在结合面间，还可以起到类似新一代客车转向架弹性定位器的作用，削弱冲击，震动，噪音等危害。避免了金属接触面锈死等问题。德国在用粘结剂代替压装车轮和轮轴的试验中，曾发现由于薄薄的一层粘结剂的弹性，轮缘磨损明显降低，由此更可以证明弹性结构的优越性。精密涂层修复后的转向架经过十万公里检修期的运用，状态不变，保证了继续运行。任何其它机械的重型机构，也都可以由此获得同样的效果【待续】