上海机床厂M7120A,M7150A,M7475B,MA7480等平面磨床常见故障及磨削质量问题

liqichen2004

垂直进给有爬行（落刀）
4 ]0 f& P' P+ p3 W  I2 W4 F7 i. P产生原因1：拖板立柱导轨付润滑不良。
2 n1 L' W( ~- [" a$ _! I% s4 W: w排除方法1：应经常保持润滑，每班一次。
3 z+ c: U( F0 G( A- o  O8 X产生原因2：塞铁或压板过紧或者滚轮压紧过量。
9 h$ m# ~/ W/ m  O' B排除方法2：调整塞铁并检查塞铁与配件是否接触良好，一般要求应达到≥75%。压板予以修刮保持间隙最小，但移动无阻滞。合理调整滚轮压紧力。
% @/ f1 y* z" {! l3 G/ B产生原因3：丝杆螺母付间隙大。
排除方法3：M7120A调整滚动螺母垫圈，保持无间隙状态，若经常使用某一区域丝杆局部磨损严重应更换。
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- |& G' E$ G& `6 t& l' q磨头快速开升降失灵
产生原因：联锁开关接触不好，而失去作用。
排除方法：重新调整使联锁开关有良好接触。

横向进给手动与机动失误
产生原因：M7150A横向进给手摇与机动转换的活塞锁紧螺钉防松措施不强，造成液动时脱不开齿条。
7 s6 N/ {1 [+ E排除方法：齿轮轴端与活塞连接的端面螺钉（M6）籍弹簧垫圈固定，应予以紧固。
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横向进给采用断续进给量不均匀
& J$ k6 Z; c* q  L9 u5 Y产生原因：塞铁过紧塞铁大小头接触不好，导轨润滑不良。
排除方法：参见《本节：垂直进刀有爬行》。
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漏油
- A) S: n1 ]3 R" h4 _( @产生原因1：磨头润滑油由于进油与出油调节不良，使轴承腔内油量过多，在停止工作时，由于双联泵不工作，润滑油无法抽回时，通过单向阀，回油箱。如单向阀不起作用时将造成漏油。
- u- Y! r' S& W6 E2 D' C& C/ Z排除方法1：若有溢漏可通过调节螺钉L5调整，单向阀应修复和调整，使钢球顶开灵活。
5 t, Y! c& S) ~; U* ~( ?  G产生原因2：油封质量差。
; ?5 x) |$ R% \$ B) j' D排除方法2：更换。
# N! s1 d5 P) Y' H, Q. \产生原因3：主轴与体壳孔未控制同轴或油封法兰盖的孔与轴肩不同轴，造成油封单边容易磨损。
& g; L3 `* P* T排除方法3：参见《外圆磨床砂轮架主轴滑动轴承付》。
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主轴轴承付发热，严重时产生抱轴
产生原因：参见发过的关于上海机床厂M1332B等外圆磨床常见故障一贴
排除方法：其中M7120A轴承间隙冷态为0.008-0.01mm，并注意封油盘（32A-110）的中φ4孔装配方向应向上，装错影响供油。
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& r3 [# c- i3 v$ }* ]磨头震动较大
产生原因1：主轴与转子动平衡差。
& ~3 a% ~0 ?1 @' b排除方法：主轴与转子一起重新动平衡，平衡精度应达到8μm。
- N$ D( B" p" w: Y产生原因2：砂轮静平衡差。
* H. j/ k, T$ {! l- A( I' s6 o排除方法2：筒形砂轮在浇注硫磺时应注意保持同心。
* B4 `7 i, ~$ [+ l3 k0 i' ~5 x
磨头主轴转动有不规则响声
产生原因1：磨头体壳三孔不同轴造成轴承弹夹圈擦碰。
2 q0 \+ `5 {+ H9 b排除方法1：应控制好同轴，若已产生这现象可将体壳上盖（31-101C）的轴肩外圆略车小，通过主轴迥转校正轴承孔同轴≤0.02mm，增加2只φ6定位销。
产生原因2：包扎于体壳内定子 线圈的黄腊布头太长。
排除方法2：可剪去多余部分
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7 p# a$ a6 ]  E) H& @1 q# R磨头主轴轴承易发热
1 D( W- B6 R! m) I7 M产生原因1：轴承弹夹圈擦碰。
排除方法1：参见《磨头主轴转动有不规则响声》。
' D" N4 R' O, o$ N6 I! ^3 N- Z# k, }- j产生原因2：平面轴承D8214受负荷过大。
* x+ e' G+ h$ C" @排除方法2：控制平面轴承承受合适负荷，一般1垫圈高于2垫套0.01mm即可。

  C: }" R8 b* N/ X工作台液压换向冲击大
0 w( {5 S/ j' Q产生原因1：工作压力调整过高。
排除方法1：调整压力阀减低工作压力至说明书的要求。
- F1 l, ^) W' N3 u产生原因2：换向阀制动迅速产生冲击。
& O( {$ d% ^0 p8 I: L6 b排除方法2：调节两端节流螺钉，增加缓冲阻尼或检查单向阀封油是否良好，采用敲击钢球使阀孔处形成良好接触。
产生原因3：系统内存在大量空气。
' H' K8 i' k8 g3 q# v' U. n9 p排除方法3：工作台快速全行程移动排出空气，检查油液产生气泡原因并消除。
产生原因4：液压缸活塞环两头螺母未固紧或 固定液压缸支架未固紧松动。
排除方法4：适当旋紧螺母，将支架固紧。
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& e; W, R* C' ]- Q( p4 Q" S滑鞍不能往复
  [7 i  n' ~* z8 n4 W6 L产生原因1：减速器蜗轮蜗杆损坏。
排除方法1：检查更换。
产生原因2：电气限位开关压住不释放。
排除方法2：调整或交换。

& c! M# ]' Y8 j滑鞍进出晃动
产生原因：滑鞍塞铁未调整好或塞铁接触不良。
排除方法：高速塞铁使其配合适中，检查塞铁与相配件接触面要求达到≥75%，修刮和磨削达到。

波形或走刀痕迹
2 ~0 j# T# S! {1 ~4 Y3 E产生原因1：砂轮主轴轴承付间隙过大。
4 r# d9 F6 c8 n$ I( {( k8 w9 u排除方法1：检查，调整，参见《外圆磨床，砂轮架主轴轴承付》。
产生原因2：砂轮平衡不好。
排除方法2：参见《外圆磨削质量》。
& l' E" P$ y" ^# t! Y" q产生原因3：砂轮法兰锥孔与主轴锥体接触不良。
% G8 a3 n$ w) i& W. J3 J排除方法3：参见《外圆磨削质量》。
" r" H: j- y3 z- J8 I+ X! b3 P产生原因4：磨削进给量应根据工件余量合理选择。
# {8 h" G# C% r: p) g0 M排除方法4：参见《外圆磨削质量》。
8 h" b, ]; H8 H$ J5 F5 D# P. G, e产生原因5：工件材料与砂轮不匹配，导致砂轮不能有效切除工件；砂轮表面钝化严重造成砂轮产生偏转。
& ^; Z1 G: G5 W# Z7 s( g排除方法5：参见《外圆磨削质量》。
/ |: P/ I1 [/ U. R, m  T产生原因6：主轴与转子不平衡或定子与转子间隙不均匀。
排除方法6：将电机转子，风扇叶轮，垫圈与主轴装在一起后，在动平衡机平衡，平衡精度应达到双振幅4μm。
产生原因7：磨头主轴中心线与导轨平行度差，当采用装于拖板上修整器修整砂轮时，使砂轮表面与工件产生角接触。
排除方法7：通过磨削火花判断砂轮表面与工件接触状况，严重时应予修复导轨达到，如果将修整金钢钻座在工作台或吸盘上修整砂轮时，砂轮表面与工件的接触会有较大改善。
5 t! C  J0 P2 J$ d0 t' o产生原因8：砂轮与工件有相对振动。
8 v0 O! o# Z+ Z5 Y排除方法8：通过改变，高速工作台移动速度予以消除。

. ^; n) x0 y- b" n烧伤
. K4 v# N$ ]3 m9 ]+ ^产生原因1：选用砂轮太硬。
排除方法1：参见《外圆磨床磨削质量》。
" B: ]0 b+ A- I- D  _4 B+ t9 z2 ^1 z7 D产生原因2：砂轮钝化严重。
3 A, V8 A$ A9 J4 a排除方法2：参见《外圆磨床磨削质量》。
产生原因3：冷却液不充分。
# P( g" m  r1 L排除方法3：参见《外圆磨床磨削质量》。
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斜纹痕迹
2 a- N2 x# Q, x, ^/ B产生原因1：砂轮表面未形成尖锐颗粒状态，磨削时不能有效切除工件。
5 `, L$ U) ]- X! b1 h+ c排除方法1：采用锋利金钢钻修砂轮，对于砂轮易钝化，易嵌塞现象时应勤修砂轮。
% ?  c5 d- q6 q- D产生原因2：金钢钻颗粒没有焊牢，在焊孔中晃动或安装座不牢固，修整产生振动。
: N0 a3 @/ ]+ d排除方法2：检查金钢钻质量状态紧固修整座，当修整杆在套筒中间隙过大时应予消除。

平行度、平面度达不到要求
- e& X1 I3 G, u. g) q( h6 M, `产生原因1：工作台导轨润滑油太多，工作台快速运动有飘浮现象。
, N0 @7 g( p! ]* o/ E/ W( T. m排除方法1：润滑油调整合适，静压导轨调整参见《外圆磨床静压导轨型》。
产生原因2：磨头拖板导轨磨损精度走失。
% k9 m9 B- G" g' `排除方法2：重新修刮拖板导轨精度。
产生原因3：机床热变形影响床身导轨精度。
排除方法3：当导轨磨擦热或油温升高产生上、下部温差影响导轨在垂直面直线度，机床热变形较大时应采取降低油温措施。