机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 6375|回复: 11

现工厂有长期订单,铸铁件加工---请教

[复制链接]
发表于 2009-10-20 15:46:54 | 显示全部楼层 |阅读模式
现工厂有长期订单,铸铁件加工,直径从80-300不等,长度50-200,相对应每种型号的零件!& y! R/ E8 D' y' D
现要求提高加工效率,想请教下各位大侠们,铸铁件加工,一般情况下,车加工一刀吃深3MM(单边)
$ w) Z. v, f1 @% s是否还能加深,6066车床,有几次吃刀深度多了点,工件掉下来了,把刀弄坏了,好像那个卡爪没什么劲,夹不住,
( t+ b" g% O0 Q5 z7 D8 c多吃深点就不行了!直径250,转速105,走刀0.5,像这样的参数是否合适!吃刀深度3MM(单边)
回复

使用道具 举报

发表于 2009-10-20 19:39:31 | 显示全部楼层
走刀四五十丝可以了,不过切深铸铁件单边五到十毫米也不算咋的,拖不起刀只能说卡盘有问题或者机床性能差了点
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-10-20 19:44:28 | 显示全部楼层
只要机床有劲,卡盘能卡住,单边10-15一点没问题
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-10-22 15:30:04 | 显示全部楼层
本帖最后由 振捷 于 2009-10-22 15:31 编辑
+ v5 z9 W$ O9 u( h+ |% R
) _' Z& G) c7 E3 c8 \- D8 y一顶一夹,皮带轮都是这样做的,槽都能一刀粗挖出来
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-10-23 23:11:12 | 显示全部楼层
同意2楼的
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-11-25 13:05:04 | 显示全部楼层
是没夹好,吃刀量可以大。
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2009-11-28 11:51:37 | 显示全部楼层
谢谢各位的良策!
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-11-28 15:18:37 | 显示全部楼层
单边15,零件不会碎了吧
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-11-28 23:04:50 | 显示全部楼层
CA630上,加工球铁,外径260mm,孔直径150,加工长度60,株洲刀片(CNMG160612槽型不记得了),粗加工一刀切深12mm,转速大约是300转,进给大约是0.18。刀杆是S32的,还比较强壮。
" o4 }$ x/ G& t! ?实在太久 了,不太记得具体参数,但切深印象深刻。
/ ^' k' l0 R0 g) f( l9 K另,刀片是新刀片,有涂层是,但我是修磨了再用的。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-11-29 00:28:25 | 显示全部楼层
本帖最后由 deyang01 于 2009-11-29 00:31 编辑
% {& E+ |' f( F- ^; s  @' y! G0 J2 p/ k9 M4 |
直径250,转速105,走刀0.5   
1 ^: M6 y& n/ P9 C  Y- A9 H加工球铁外径260mm,孔直径150,粗加工孔一刀切深12mm,转速大约是300转4 r0 i! H( ]" D6 Q: d: i7 t% X
5 N$ `+ `. S0 {9 A7 ~. t8 g/ v
个个是牛人
% q8 P" D1 |. k4 {株洲刀片黑金刚专用刀具根本不好用,达不到刀具铭牌上的切削参数。刀具加工铸铁都不怎么耐磨,建议减底转速,增大走刀量。焊接刀具磨修光刃,机夹刀具选用刀尖R0.8左右的  粗车建议YG8 你转速那么快,刀具严重磨损,切削刃口钝了后。机床的纵向切削力增大。相当于是刀具把工件挤下机床的。. r* k- `$ v- ]9 O1 ?4 F" ?: f
     工件加工过程中,铁削都是挤下来而不是切下来的,这个道理都懂吧?# C2 m9 M( F$ H* ~" A
     你可以把卡盘面装4个等高垫来限位。可以增大纵向受力
0 }3 z7 B* R: [- O+ i. y     运用3爪卡盘时。3个扳手孔都紧一下。卡爪呈喇叭状的话。修一下卡爪。  G$ h  X8 U8 z

+ h$ `; R# ]( Y以上仅为个人加工经验 本人从业不久,有不对的地方,望大家指出 多多学习
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-27 01:43 , Processed in 0.052114 second(s), 15 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表