无擦伤折弯模具的结构设计
: T8 G7 w' l" ]* k: W摘要: 越来越多的机箱(机柜)面板或上盖等板金制品中,对其外观表面要求很严格.在这些制折弯成形时,用一般的折弯模具很难达到此种表面质量要求,对此,提出一种新的折弯模具结构的设计.) i+ |- G& ^% R: ?0 g& D
关键词: 翻转块折弯块, 滑动摩擦, 静摩擦. 转动轴点. 翻倒.
- s$ e( Z, b& t% Y9 m7 o/ ^( L一,一般折弯模具结构分析; e( H7 D' ^1 x* E3 `3 q% `: A; p
最常见的板金制品折弯模具结构如图一所示,此种模具结构折弯时,因制品与折弯块是相对滑动摩擦,故在制品的折弯外侧面会有擦伤(R越小则擦伤越严重).为解决此问题,也可在此基础上改进,把折弯块的R部改为滚轴结构,如图二,在折弯时滚轴在制品的带动下转动,因此制品外侧与滚轴是发生滚动摩擦,成形后擦伤痕迹明显减少,但不能完全避免!# {) v! }- H- F0 _9 |& g4 r
k$ j( m/ q+ F( }9 w 1.折弯块, 2.下脱料板 1,滚轴 2.折弯块, 3.下脱料板9 |) p7 }, ~5 I. I& h
图一 一般折弯模具 图二 带滚轴的折弯模具8 N1 O8 h' r0 G
二,无擦伤折弯模具的结构设计
( r& _* v5 q) I9 d3 k ~如右图三所示为一”U”形制品折弯模具结构图,0 d, {! I( x6 N- ^8 O* Q
1,折弯上冲头. E5 R# s3 H0 P
2,翻动折弯块(板)
, |* O5 _" E/ R4 g' d" u$ z3,翻动块定位
# N& b+ d1 M! q% y5 U4,下浮动脱料板
& B; c" L+ d: C: A' C5,翻动板托块(支撑块)( d# t, s& ?# T# s1 l: D& R
6,翻动板靠块# F& C& h5 Y2 y1 v- @
7,下固定板# S" X- [8 e W
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2 V- _; x7 n9 |' e& a制品示意图
, G- d( X0 ?6 a( m; n图三,无擦伤折弯模具结构图 ! H1 L7 v$ S: e4 C7 Q5 o. i
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三,翻动板折弯成形过程分析及设计要点:0 x# v2 a: T, t5 v$ Z9 ^ p
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1. 模具在折弯初始状态时,翻动折弯块水平置于下脱料板与翻动板定位块之间,脱料板比翻动折弯块高出1~2mm.如图四所示,设计时要确保b=a+0.05,方便翻动块能立起,并且要使翻板左下部修成大R角, 同时使转动半径c=d-0.1,防止翻动板绕转动轴点翻转时与定位块干涉.
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2,在折弯开始时,下脱料板向下运动,材料带动翻动板绕靠块的尖角点作转动,并且翻动板会在靠块尖角处作相对滑动.此时,要确保翻动板外侧有在R,以免下侧定位块干涉,而翻不起来,在靠块尖角处不可以倒角,否则翻动板可能会滑出.
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3,当翻动板绕转动点转到直立插入下脱料板与靠块之间,此时脱料板继续向下,则翻动板在材料的静摩擦力带动下向下运动,翻动板与靠块发生滑动,当翻动板下到与靠块下面6~8mm时成形完成,此过程的要点是确保脱料板与靠块的间隙要稳定,而且翻动板的外侧面与靠块的内侧面要研磨,以便减小滑动摩擦力,对于下脱料板的行程取30mm较可靠.(因行程较大,一般采用气垫顶料)
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4,脱模时,下脱料板被顶起,翻动板在反撑块的作用下向上推出,完全脱出后,翻动板在自身重力的作用下绕着支撑块的支撑点向外翻动与材料脱离,翻倒后在侧定位块的大圆角作用下自找正,回复到原始状态.
. H5 [8 E& N# Y8 \: r% x此过程的要点是一定要把支撑块的上面以及翻动板下支撑部分做成斜坡(支撑点越小越好),以便于靠自重力翻转.(注意:斜坡只能是局部而不是整条,否则折弯开始时翻动块可能会滑出.)
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四,翻动板折弯模具的应用:/ j( V! C$ Y# Q, ?
翻动板折弯模成形过程中,材料面与翻动板的滑动极小,所以成形后制品表面无损伤,擦痕.常用于机壳,面板等外观有严格要求的制品.也可应用于诸如:折弯时避位多,折起直边太长,或折边根部有凸起等不能用一般折弯模具的制品(如图八 ;还可用于成形在R角或小于90度的制品,(如图九
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五,结束语6 a9 d: O# B! }) c) \
此种无擦伤折弯模具的运动是滑动与转动相结合在以转动为主要运动,与制品表面的相对滑动几乎没有,所以能达到很好的外观要求.1 [: g7 a6 q' X! Y& ^0 Z# h
一般人们可能会认为此种结构很复杂,其实它就是人们熟知的摆块结构在理论上的发展与实践应用的变异.
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发表于 2006-9-30 23:17:00
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