机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 3284|回复: 5

切断刀和车槽刀的刃磨

[复制链接]
发表于 2009-9-17 07:04:07 | 显示全部楼层 |阅读模式
切断刀和车槽刀的刃磨
' Y5 ~- c/ _- S/ z5 D' e直形车槽刀和切断刀的几何形状基本相似,刃磨方法也大致相同。只是刀头部分的宽度和长度有些区别,其宽度和长度应根据被加工工件的直径和材质情况来确定。 - u5 y* x* q# |
(一)基本操作技术4 k1 v: N! I+ q5 H
    首先刃磨左侧副后面,双手握刀,车刀前面向上,同时磨出左侧副后角和副偏角。副后角应为1度到3度,副偏角为1度到1.5度。然后磨右侧副后面,角度与左侧相同。接着刃磨主后面,同时磨出主后角,角度应在6度到8度之间。最后刃磨前面和前角,车刀前面应对着砂轮磨削表面,前角一般在5度到20度之间。
8 i7 Z, D: K; Y  s+ k(二)切断刀和车槽刀的刃磨9 \9 k- c- g" Q8 G7 b- r5 b
    按图样要求刃磨一把硬质合金车刀,前角是5度到20度。主后角为6度到8度。两个副偏角为1度到1.5度,两个副后角是1度到3度,我们以该图为例来介绍刃磨方法。+ ^5 D4 m6 r# M4 K7 C7 q$ c& R; K
粗磨两侧副后面和前面,操作时必须注意卷屑槽不宜磨得太深,一般为0.75至1.5mm。如果磨的太深,刀头强度差,容易折断。更不能把前面磨低或磨成台阶型,这种刀切削不顺利,排屑困难,使切削负荷增大,刀头容易折断。然后粗磨主后面,使刀头基本成型,主后角保持6到8度之间。 8 t* P- P% V" f  b7 i
精磨前面和前角,使前角达到规定的角度。
8 x  C& f, c. M, A$ V1 |精磨副后面和主后面。磨两侧副后角时应以车刀的底面为准,用钢直尺或90度角尺检查。如副后角一侧有负值,切断时就会与工件侧面摩擦。若两侧副后角的角度太大,刀头强度变差容易折断。刃磨切断刀和车槽刀时通常是左侧副后面磨出就可以了,刀宽的余量应放在右侧磨去。 6 s+ I: U3 |  E) a$ r: O
修磨刀尖。要求主刀刃与两侧副刀刃之间应对称和平直,刃磨副刀刃时刀侧与砂轮表面的接触点应放在砂轮的边缘处,仔细观察和修整副刀刃的直线度。小圆头车刀的刃磨与直形车槽刀相似,只是刃磨主刀刃圆弧时应以左手握车刀前端为支点,用右手转动车刀尾部。
5 t4 A3 n+ q3 [) Q* R: o(三)容易产生的问题及原因  o0 J1 |4 e9 @& `+ ~  h! j
刃磨副偏角时将副偏角磨得太大,这样将会使刀头强度变差容易折断。有时还会产生副偏角出现负值、副刀刃不平直或车刀左侧磨去太多等现象,最主要是刃磨时检查地不及时和观察角度不对所造成的。
9 K' Y. K+ {1 d刃磨高速钢车刀时容易出现退火现象。这主要是由于力量过大或用水冷却不及时造成的,刃磨时用力要适度,冷却要及时,不应该等出现退火时再冷却。 2 q! F4 l% p2 a
刃磨硬质合金车刀时刀片脱落。主要原因是用力过猛,使刀片焊接处产生高温而开焊。有时刀片焊接不牢,刃磨使也会出现刀片脱落。因此刃磨前应认真检查车刀质量。刃磨时不能为了避免产生高温防止刀片脱落而用水冷却,以防刀片碎裂。初学者最好先选用练习刀刃磨,经检查符合要求后再正式刃磨车刀。
回复

使用道具 举报

发表于 2009-9-17 10:32:39 | 显示全部楼层
很好,可是没有看到图纸。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-9-17 11:24:13 | 显示全部楼层
楼上的,你说说哪里好??我怎么看不出来,两种刀到底有什么区别?如果车槽刀车到2mm粗,和切断刀有什么区别呢?
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-9-17 11:55:48 | 显示全部楼层
上图才是王道
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-9-17 21:19:48 | 显示全部楼层
上图看看。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-10-26 16:09:54 | 显示全部楼层
我感觉最牛切断刀,大虾指点一下。

最牛切断刀.dwg

23.46 KB, 下载次数: 17, 下载积分: 威望 -10 点

点评

5点威望,就一个刀杆,还是画的图,  发表于 2013-5-14 18:45
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-26 07:39 , Processed in 0.057451 second(s), 21 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表