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中国是世界机械工业大国之一。中国宇航工业飞跃发展的技术水平，更是世界第一流的。但是就整体而言，中国机械工业还是远远跟不上国家经济增长的需要，跟不上国际市场的发展。例如；已经有40多年生产内燃机车历史的铁路工业，现在还要依靠，高价，成批进口国外内燃机车，才能过上日子[包括青藏线通车]。又如，700万元一台的国产工程机械，在中国市场上，竞争不过1400万元一台，同样规格的进口机械。如此，就连历史悠久，人才济济的机车车辆和工程机械,这样的国营工业大户，还停滞在如此水平，其他机械工业就更难说了。如果，我们由此而责怪机械工业，没有在创新上下工夫，那确实是冤枉了它们。为了货车现代化，铁路企业不惜数以千万计的美金，引进美国摇摆式转向架技术。目前已成为国内主流产品之一，但是至今在消化，吸收，发展上仍有争议。更谈不上，韩国式的“第一个产品进口，第二个产品自制，第三个产品出口”的技术引进模式了。关系到国计民生的货物运输，至今还只能满足客户要求的1/3。中国工程机械在改革开放以后，曾经历了两次大规模，全方位地，从日本,美国, 引进技术达200多项。立竿见影，成绩辉煌。但是至今我国工程机械的市场竞争力，仍在世界“二,三流水平上徘徊，充当发达国家同行业的打工崽”。问题之一是，“韩国的技术引进与消化吸收的投资比，是1：5~8。而我们是1：0.078”。你说能全怪企业吗？那么，究竟是谁在掣中国机械工业的后腿？机械工业犯的又是什么病？该服什么药才能早一点解决问题？笔者请教了几位机械工业的总经理，老工程师。现在把他们的诊断和初步处方整理如下，供热心于祖国建设的人士分析,批评,补充,参考。
机械工业病情诊断和治疗处方
企业领导主诉：
一， 企业近年来的进步还是不错的。和先进国家相比差距大，主要是历史遗留问题。
二， 要保证万无一失，有恃无恐，轻松而又有把握地，尽快缩短中外企业技术差距，还能给领导，给自己带来出国考察机会和立竿见影的业绩，技术引进是最佳选择。出了问题有人顶着。
三， 自主创新风险大，麻烦多。铁路安全第一，查无成功先例者，不能轻举妄动。
四， 自主创新，涉及的知识面广。企业领导不可能天文地理样样精通，根据什么拍板？出了问题谁负责？弄不好岂不是要丢乌纱帽。
五， 企业的技术人员不少，但是能发挥作用，解决问题，有真才实学的不多。自己搞创新，谈何容易。
技术人员主诉：
一， 自主创新对单位领导来说，一是搞不清楚，不敢碰。二是认为产品好坏与己无关，搞成功了，受益的是国家，是单位，没有自己的份，据说“这是领导应该做的！”搞砸了，自己难辞其咎。领导不重视，不支持，技术人员有劲使不上。再说自主创新是一项团队活动，孤掌难鸣。
二， 在当前高度集中的体制机制下，自主创新，阻力重重。上级机关[例如铁道部]，复杂庞大，各把一关，互相牵制，立项申请，特别是来自，基层职工的申请 ，如果拉不上私人关系，根本没有人理睬。
三， 我国不是没有自主创新的能力。问题是怎么能让科技成果转化成生产力。科技发展中心根据1500项科技成果的调查统计，结论是我国科技成果得以转化形成生产力的只有5~7%，而发达国家的转化率达74~85%。难道说这都是由于技术人员，基层职工不给国家争气所造成的吗？奉劝有这样思想的领导，也把眼睛朝向国内，朝向下面看看。
病情诊断：
脉象症状： 内[自主创新]寒外[技术引进]热，上气[主管部局]不接下气[基层]，[创新]精神疲惫，[赶超]步履蹒跚。
定性： “盲目性,自主创新恐惧症”，兼“崇外性，技术引进依赖症”
治疗方案：
一， 开刀除根。 坚持社会主义原则，参考美韩等国企业管理改革经验，首先要在企业机制，体制和领导思想上动手术。要求做到：
1， 权力下放。首先是，把批准新技术项目的试验验证权，下放到基层厂段。做到创新内容结合实际需要，灵活及时高效率。
2， 服务到位。首先是成立专业机构，及时根据立项申请的性质，分别聘请专家，进行可行性审查。逐级申报联系，一竿子负责到底。同时，按中央政策，扩大并落实创新孵化资金。
3， 消灭盲目引进，重复引进。在规定年限内，引进技术未能使产品占领国内外市场，达到计划目标者。原批准人要负经济损失和决策错误责任。做到有职，有权，有责。不浪费老百姓的血汗钱。
4， 建立有效的激励制度。按照项目的经济或社会效益，重赏有功人员，包括各级有关领导。对任何人，不能脱离各尽所能，按劳分配的社会主义原则，尤其是对创新项目的命运，起决定性作用的领导人。
5， 培养树立创新型领导人。在当前企业，尚处于由领导决策向科学决策过度的时期。培养树立创新型领导人的工作，要首先迈开第一步，让自主创新立即活跃起来。不能等体制机制，一切就绪后再动。
二， 键腰补虚。 按照国家十一，五科学技术规划指出的发展方向，和我国创新典范，宇航工业的成熟经验，机械工业要迅速开展，以现代复合材料及其成型工艺为代表的新材料新技术。不能在后面紧追，必须迎头赶上。要重点解决：
1， 高精度问题。高精度是机械现代化的灵魂。例如，我国工程机械的市场售价，之所以只赶上同类型同规格国外机械的一半，据专家分析，很大一部分原因在于，我国工程机械的平均故障间隔时间约150~300小时，大修寿命约800~1000小时，分别为国外类似机械的1/3和1/5~1/20。能耗大，废气排放，噪音，震动等指标差距明显。几乎所有这些因素，归根到底都离不开一个高精度问题，特别是靠精密机床也难以解决的组装精度问题。而解决这些问题，对高分子复合材料及其成型工艺来说，却只是举手之劳。
2， 摩擦磨损润滑问题。这方面，复合材料远优于当前机械制造修理常用的金属材料。例如，。铁路系统为摩擦副设计发展的DP系列高分子复合材料，在试验台测定, 当测试条件为轴压500N ，转速400RPM ,滴油润时,磨损率为0.005mm3/KM仅为一般巴氏耐磨合金-钢摩擦副的1/7。摩擦系数为0.008低于铸铁-钢摩擦副的1/10。将DP1用于修复往复运动的机车滑块时，滑块检修周期较之原设计需要高频蘸火的45号钢的新滑块提高一倍以上。与之对磨的弧型滑环使用寿命受到了保护。运行一个检修期，走行十万公里后，几乎量不出磨损来。
3， 简化工艺，提高效率，降低成本问题。复合材料涂层技术，是以模压成型和现代粘结工艺为基础，使机械修理一步到位，代替传统的，以焊接为基础的三阶段修理模式。[先补焊、调直、热处理然後送平台画线、再一个面、一个面地机械粗加工，精加工，最后还要靠钳工刮研镶配，来满足组 装 要求]。从而将工作量，生产周期，压缩80%以上，并相应降低设备投资和生产费用。
4， 在更高层次上解决安全生产问题。2004全年 “铁道车辆”杂志上，研讨铁路货车，惯性运行和维修故障的文章共19篇。文章分析故障原因,其中至少80%产生于加工或组装精度不够;在焊修热应力和震动下发展裂纹或破损，摩擦磨损性能差等三个类型。复合材料精密涂层技术根本取消了焊接，而加工和组装精度，摩擦磨损性能又都是涂层技术的强项。从这一例子推断，新技术的推广对提高机械安全生产，是有把握的。
按照，服中药前先用药引子的惯例。这里也向您提供一点参考。是一个思考题。“为什么安全生产观点在宇航工业，是推动自主创新的重要动力之一。而到了我们老大哥企业，却变成拒绝自主创新的借口，掣机械工业后腿的罪魁祸首？”
联系人： 范哲
电话：0562-6803200 电子邮件：zfan85@yahoo.com.cn | 
发表于 2006-9-23 13:46:17
