数控层降加工越来越普及，大家有何高见？

满庭芳 · 发表于 2009-6-15 20:53:24

口误，应该是让刀杆尽量多夹，如果有刀杆部分是Φ10或者是Φ12的切削刃部分是Φ8的就更好了。

满庭芳 · 发表于 2009-6-15 22:13:58

另有一种方法可供参考，找一把Φ8球头刀，改摸成键槽刀，刀尖处磨成圆弧角，夹刀时尽量切削刃根部夹衣提高强度。高压气冷却，每层0.7～0.8mm，S2000～2300r/min。 F1000～1200mm/min。
理由：①一般球头刀排屑槽较浅，强度比键槽刀好且切削刃长度较短。
②吹高压气冷却时次要的，主要为排屑。
另外，一定要从外部进刀。如果键槽刀不成可以这样试一试。

sxc6138 · 发表于 2009-6-16 17:06:18

谢谢你啊，一把带涂层的这么贵啊，我知道的没涂层的也要40多，但是以前试过，效果也不好，很容易磨损
不过现在决定还是用高速钢的8毫米的键槽刀，去订做只有10毫米刃长的刀了，没办法，俺领导听到40多一把的硬质合金就已经摇头了，要是买专门层降加工的刀具，应该价格也挺贵的吧，他还不吧我掐死啊，，，呵呵
等开始加工这批零件了，调试好了参数，我会把参数发给你的。
不过对你可能也没啥用的，模具加工现在应该不会用高速钢的了。。。

最后还是谢谢你哈，给了我很多帮助。。。

xumeng200611 · 发表于 2009-6-17 18:25:57

这要看具体的操作

少年游 · 发表于 2009-6-26 21:15:34

前几天，参加了一个关于欧洲模具加工的方法的介绍展示会，据介绍欧洲现在是利用五轴机床与行腔铣（层降加工）刀具和小直径球头刀配合使用，充分利用行腔铣刀具R角小的特点，大大减少了清根工序的使用缩短了加工时间。通过视频可以发现由于根部R角在层切和半精时已经基本加工完毕，所以在小直径球头刀（一般为20mm或16mm）精加工时没有扛刀的现象出现。在走内腔时充分利用机床的高速度和刀片的抗磨损性，在CAM编程时走到路径采用摆线式加工。大大的提高了效率。

ddss3322 · 发表于 2009-6-27 21:56:39

本帖最后由 ddss3322 于 2009-6-27 22:01 编辑

就这还弄了个专有名词啊！普车的中大活中比较长的很大一部分都是“少吃快走的方式”，对使用刀具的寿命影响最小的就是走刀量，其次是切深，影响最大的就是数控车最爱用的高转数。所以一般普车为了少磨刀加工效率又高，就采取了中低转数，中或高进给，高进给量的方式粗车，同样的中大活普车用比数控低几倍的转数，加工效率能是数控车的几倍。但一般车工多数用的还是尽量高的切深，而不是大进给。用大进给走刀的车工一般比较少，这需要会磨能进行大进给的车刀，刀具需要在大进给粗车中要保证一定得光洁度，刀具角度等参数就和常用有不少区别，不是玩刀经验很丰富的一般不会磨。在车滚子等大件时，会玩大进给的车工可以比用大切深的车工车制工件快1.5倍以上，光洁度还一点不差。用快走刀还有不容易震动，切削划痕少，断屑好的优点。不过是否需要用大走刀也是要根据工件的具体情况下来定的，不是什么情况下都是需要用快走刀，最好是均衡一下切深和走刀量之间根据工件判断出一个合适的值。另外说一点在加工硬度较高的工件时，切深是不适合太大的，这时用快跑也是比较适当的。

少年游 · 发表于 2009-6-28 08:49:32

加工方法不管怎么改进都离不开金属切削原理这个基础，总会有它的传承性和借鉴性，层降加工也是如此。层降加工对刀具的设计，刀片的刃型和涂层都有一定的要求，但由于新型刀具及刀片的价格较贵，所以阻碍了这种加工方法在中国的普及和推广，在中国使用最广泛的应该是模具行业。

zhj123369 · 发表于 2009-7-3 20:07:35

顶一下，，，，

王越 · 发表于 2009-7-4 21:00:40

有点意思，不过我认为在保证质量的前提下，经济是决定因素

少年游 · 发表于 2009-7-4 21:31:14

楼上所指的无非是成本问题，其实楼主已经提到了。这要看产品的附加值的高低，而且不要忘了，效率也是一种成本。况且有些行业加工的工件基本上是不计成本的

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