机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 4986|回复: 11

轴承内径裂了?

[复制链接]
发表于 2009-5-20 21:03:06 | 显示全部楼层 |阅读模式
今天去线上看见 圆锥滚子轴承在装配上往下一砸内圈裂了, 怎么回事?. d3 `4 ?) I. I& i
过盈量30道, S" W' Y  P$ N9 Y/ N
哪为高手能解释一下????
回复

使用道具 举报

发表于 2009-5-21 08:38:25 | 显示全部楼层
轴径的公差应是k65 M; O6 N$ b7 T
1、过盈量30道----0.3mm过盈量???: I' X. N; x8 \2 J
2、是否热套装配
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-5-21 09:22:22 | 显示全部楼层
本帖最后由 37596647 于 2009-5-21 09:24 编辑
1 `  ?' z" f; f
/ u% z# F2 U; t( A: l有几点疑问:
# O$ H4 ~& o9 p3 c4 C9 r一、轴承是什么型号?内径多大?2 y3 d0 d3 L/ X  N5 s% ^
二、往下一砸???轴承不能用砸的方式安装,轴承钢经表面淬火,外层通常较硬较脆,所以如果过盈量大,需要用热装或者用液压方式安装。你一定要用敲击的方式安装的法,建议加工一安装套筒,铜材质,内径比轴径大0.5mm,外径比轴承外圈小0.5mm。用无后力锤敲击安装(不推荐,仅供参考)。5 g3 R* r" s" V# Z
三、非热装时,轴及轴承内圈可以薄薄的涂一层机油,减小摩擦力。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-5-21 13:09:53 | 显示全部楼层
30道,轴径是多少,轴径越大则公差越大。
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2009-5-21 20:25:48 | 显示全部楼层
内径 50MM的
, W  b( i1 P( K4 c5 u就是普通的安装 没有用液压安装 就是用尼龙锤子砸的
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-5-22 00:20:17 | 显示全部楼层
过盈量太大,这样的装配应该要求是热装,若只是普通冷装的话就很容易发生因过盈量偏大而内径成轴向断裂1 ?: A, q! E  Q. a4 J! V
安装方法:, O/ A& |8 i1 |! m, |
1、内圈和滚子组件加热器加热到110度,均匀受热。
# [8 m+ q2 c. S% q2、选用合适的安装工具推轴承到正确的位置,注意不能用橡胶榔头直接敲打轴承(若直接敲打会使轴和轴承内圈   产生相对位置的倾斜,这要过盈量就容易超过最大过盈量而使轴承内圈因过盈量过大而使内径裂开)
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-5-22 08:40:05 | 显示全部楼层
5楼4 ~$ s0 j. s; |! [% i5 d
内径 50MM
( w/ Y2 \/ \& |过盈量30道
4 J. F; q  J8 u3 ~( d/ }2 z# a" Z" q2 p1 |0 s/ \
. K: T  a4 T' ?7 B
轴径φ50k6==φ50上差+0.018,下差+0.002
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-5-22 08:53:46 | 显示全部楼层
是质量问题么?
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-5-22 08:55:13 | 显示全部楼层
就算你把轴承装进去,轴承的精度已经破坏掉了。
' ^- s' L6 B# {. S) e% N50内径,这么可能这么大的过盈量。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2009-5-22 09:39:11 | 显示全部楼层
过盈量较大,必须用热装的方式,加热至115度再热装。均匀受热,千万别用火焰直接加热,推荐用感应加热器。没有的话,用油加热。不要将轴承置于加热设备的底部,可用筛网悬置于油中,油必须漫过轴承。这样加热可以使轴承均匀受热,另一个好处是可以避免加热油底部中污物污染轴承。6 k# ?$ L/ \0 s
需要注意的是,推至轴颈处时,还里要保持一定的安装力,等轴承冷却至室温,轴承缩紧至轴上,以免轴承与轴颈间产生间隙。  \' D' m/ y3 S8 Y
; D. j# o6 L" a; n
另一个方法就是楼上几位说的,减小过盈量。
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-12-19 23:03 , Processed in 0.051751 second(s), 15 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表