今天项目最关键的点我自己动手做了搞了个导向板，结果就成功了，没想到一块导向板解决问题。
) V2 ?- G' i s' s% ^ 没成功之前各种说法都有，围了很多人，来了好几个领导，都是各种说法，没有一个看好的，每个人都能说出个一二三来。- t. ]/ ^3 M: ^* F' Y: T" Y3 U/ \
这个设备其实很简单，两个普通电机外加一个伺服和几个气缸，都是普通的动作机构，凸轮连杆啥的都没有。由于需要对接前面的产线，所以每次开机调试特别费事。2 G" w2 l O2 N4 m
其实前面的产线是20多米，传动复杂，各种凸轮连杆，现在也加了多个伺服。多伺服同步，主从控制把电气玩的死死的，几个月都没调试出来。
7 B1 G+ m% p1 t2 G) W8 d 好了扯远了，我只是谈感想，与大家交流
8 d& k1 B2 g0 F/ n$ ^8 G1 E: `1.设计一定要严谨仔细多考虑, M3 h9 w/ b7 }$ x9 J7 f0 w, J
能设计解决的事情细节前期一定要解决。我们只能把握自己，别人我们谁都管不了。 如果设计阶段就能仿真动起来就不要搞到现场试。
2 o0 k, n8 J- I4 C 这一点还希望大家指点，如何在设计阶段把你的设备联动起来？ 如何在设计阶段就做出你想要的动作呢？ $ U9 t$ L& X$ f! S6 j* d6 g
这一步其实很复杂，由于设计的时候是静态的，我看别人做的动画往往都是某个机构的运动仿真，这确实是个好办法。; ]3 a4 K* W# c) q, D6 F: R/ d* Q
D/ I: F5 ^+ @" I$ @# Y4 c
2。 调试一定要多要资源，因为调试才是离成功最近的一步; x) O0 n- j6 o" x6 c
这个资源包括很多，人员，物资等。: I% j, s& \; M( M5 A, q6 w- W
比如说有没有装配人员支持，有没有调试人员支持，有没有领导帮你协调。8 Y0 O5 E6 b0 T0 P
就比如我今天遇到的问题是我前面调试失败了3次，装配人员不支持我了，领导也没有协调成功。 没办法我只能醒着头皮自己拆装，自己动手做零件，相当于自己孤军奋战了，这个时候压力很大的。, \( v) I: B* m
还有调试人员从来就不参与调试，这就是个巨大的问题。说什么调试人员只调成熟的机器，不调新机器，这都是目前很多公司典型的错误做法。对此机械工程师一定要改变这种错误做法。
& v6 `& W$ Y. t, Z2 [. K: p 调试人员按说调机器经验应该更丰富，动手能力也强于我们，有很多公司甚至调试人员是从优秀的装配人员提拔出来的，调试的一般不能成为工人了，称为工程师了。 待遇也普遍高于装配人员。
~2 y$ K; J% f! ?% V9 `. f- C% f0 W 因此一定要让调试人员参与新机器调试，充分发挥他们的能力。 如果调试工程师只调老机器，成熟的机器，那就跟个傻子没什么区别。只会干重复的活，不能干新活，也不配称为调试工程师。/ ]! S$ M+ A. B8 k E3 w
设计人员作为项目负责人，一定要争取到装配的支持，调试的支持，生产加工的支持，采购的支持。
- w- W+ Z7 j/ K! x+ D 该买的东西马上买，该加工的零件快速加工，甚至自己动手现场制作，大大缩短调试时间。 调试阶段就是要抢时间，多试多调 j' ?' Q' ^% \6 ]. A, \
想起来当年我入行的一家公司，我作为协助人员，协助项目主设计，调试一台机器。 一次失败的经历分享给大家$ C1 O. H1 z% ?4 G0 l% @1 }: |
1.机器设计阶段，项目主设计，经理，总监3人共同审核，没问题。投产装配调试
+ A) [ r: e$ D4 ?7 b2. 调试阶段达不到预定功能- t) ~* \7 v' l+ i9 ]; v
有个机构怎么着都不能达到预定功能。项目主设计反复调试反复修改，找多人帮忙研究解决不了问题。 3个月时间里无法解决。 % F& ~0 n8 s2 |7 G
调试部门从头到尾3个月没有参与调试，因为是新机器，都躲起来，绕着机器走，还是老掉牙的台词，新机器你们技术部自己调。3 h( T1 k2 `$ y8 v' U) h7 ~2 d, [
后台这台机器废掉了，扔到车间里，没有卖出去。这是我入行以来的一个噩梦。虽然我只是协助，不是主设计。6 J8 C/ O# F F. s
我分析起来这个项目的失败之处
. e$ Y: S* G- u; U4 r8 i* r3 ?9 j1.调试的太少
2 c$ R8 r5 l. I" ?; u. l" r6 t+ V 前面说3个月还少呀？ 调试 时间是3个月不假，但是3个月每次零件改动就要一周两周，这样算下来，3个月内也就测试了不到10次啊。 , g1 D# n# i& B+ _! g$ d
这里就是我前面说的了，调试的时候一定要尽量自己做零件，而不是每次都设计出图加工，一个流程走下来可能一周时间就没了。
) Q- P+ Q' r2 e4 m. S 其实调试的时候，焊个什么，折弯个什么，剪个什么，很多简易的零件完全可以现场制作，实现当场做，当场改，当场调，当场看效果。
- V: A! z2 p7 M' g5 ]3 M7 { 2. 只调机械不调电气
/ m. r" `5 A' { 当时我们的电气是外包的，其实调试的时候，电气也有很大用。他可以控制机器的快慢节拍等很多你机械想不到的东西，一定要两条腿走路，避免只改机械不优化电气
- m2 ]3 {% v5 R6 Z 3.乱改设计
$ N3 i; e) a% i0 C) P( J( t 调试不成功，这个时候很多想法，多总结想法，然后实现他们，把你能想到提练，改零件，加机构，都是可以的，关键一定要去实现他们，想法再好，一个都不试全都是扯淡。 折腾的过程你才能清楚哪里不行，哪里需要怎么修改，哪里可以优化。 千万不要听装配和调试的，试一下就改设计。 因为装配和调试希望的是你设计多改，这样他们就少折腾。 到了调试这个阶段了，设计可以改，但一定要先调，多方面调试，验证不行了再改设计。 见过了太多调试不到位盲目改设计的场面。这样只会耽误工期。
$ @ L* }5 R# C3 A- ~ 设计是关键，调试更是关键的关键，设计的再好，没有调试的反馈与配合都不可能成功。
# r! b1 S8 V, \0 b6 r9 `' f; ~ 以上是个人的一点看法，欢迎大家交流指正。 |
发表于 2023-9-12 21:32:45
