公司要搞模块标准化

机器画家

不懂优先数，模块化标准化无从谈起。

huangsiwen

好像老一辈对标准化的定义就是图纸的标准化。
现在的标准化，很大程度是流程的标准化。
. t5 m! }, c- ^, n1、打个比方，非标设备流程，提出需求（销售）-确定能否执行（技术或者产品经理）-反馈销售（如果确定能做，下一步就是确定交期和价格）-到技术部领导（知道技术人员增加额外工作，给算进KPI，良心点给你点非标提成）
2 {) Y+ M  n7 w" i0 J; a( ]2、图纸标准化，最显著就是修改符号，修改后备注内容，方便下一次查看一目了然或者新人看，也很清楚明了。
; P+ K" S  R' ~- _' r3、产品的标准化，对产品规范，制定相关文件。每种型号定义和每种系列产品的统一特性。（当时我们有个设计审核要素表，就是设计的东西，要按照这个表里面的每一项要求去过，是否满足，表也要定期更新）。
4、产品标准又可以引申到设备的标准，设备的每个部件或者分部件进行标准化（类似模组那样，拿来就能用，节省很多时间和成本，比如激光切割机的铝横梁组建，标准化后，根据长度有3种型号，截面不同，在此之前横梁截面好几种，模具费太贵）。
标准化之路很漫长，需要摸索，标准化也是个双刃剑，有了标准化后，就会成为一种禁锢。我们当时好多人直接以标准产品为理由搪塞非标（干非标没有提成，还累，销售还催，还被车间找茬）。有了标准化，很多事情都比较简单了，直接借用其他设备的部件或者分部件（之前有个憨憨，直接对借用的部件升级修改了，导致正在生产的设备全部受到影响，这也是标准化的一个问题，借用没有权利修改）
标准化，最好配合软件同步进行。我之前用的PLM软件有TC和思普，SAP也用设计人员用的少（替代U8的）。

huangsiwen

|ytzhanggj007发表于 09-06 18:57我们当时的领导曾经做过这样的决定，叫做产品图纸系列化，就是同一款机型，只是幅宽不同。把一样的件作为通用件只有一个件号，把幅宽不同的零件也出在一张图上，上面布满了各种ABC对应不同的幅宽的尺寸。当时有产品大约100种，每种大约5种幅宽，每种机器大约平均100张图纸。要完成这个工作，大约用了5,6年，这个工作还没有完成。因为一是老产品的图纸是手绘图，还没有输入到电脑，当初输入的时候还都是实习生干的，还不熟悉，错误不少，这个需要很多的时间；二是很多产品在淘汰和改进，光是跟踪产品的改进就是需要很多的时间了；三是库存的蓝图，硫酸纸描图全部作废，全部重新晒发，产品型号变化后，工艺文件要改，生产，仓库，统计，财务都需要适应，连数据库erp都可能需要重建。管理无小事，看起来简单的东西，有可能就是无底洞

前辈，您说这个深有体会。我经历了两次ERP换号。PLM软件换了两次，所有数据重新建ERP号。最惨的是第二次，TC换思普，sw换中望3D，更是痛苦的要死，问题一堆一堆的，靠人力去一点点解决。老板下的死命令，一个月内全部完成转换。工作量直接变成两倍。我们那的老工程师直接麻了，没法干。唉！标准化这玩意，要从长计议，变更一次损失就很大，很难弥补。

rongmin

喂我袋盐 发表于 2023-9-6 17:06
$ N& u$ @! |. Q& x8 M先摸清楚老板搞这个目的是什么，预算是多少

无非就是想降低成本和缩短设备交付周期，目前带头的领导是打算从公司的标品着手去做
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rongmin

ytzhanggj007 发表于 2023-9-6 18:47
& d+ K8 O) h& t  U0 }" d3 E模块标准化是什么意思？产品的？那应该还是技术方面先想好怎么模块化，模块化到什么程度，然后再出方案。这 ...

目前是打算从产品做起，打算先做一些常用的模块，但怎么去做还没有思路

rongmin

rongmin 发表于 2023-9-7 10:24
9 b' ]) u( x1 v- ?7 v无非就是想降低成本和缩短设备交付周期，目前带头的领导是打算从公司的标品着手去做

; \" L& U4 V, Q" K% s" m. \. E感谢前辈回答，但目前部门是打算把公司大多数产品都有可能用到的模块或者标准件做成标准化，例如机器臂的选型等，具体如何执行目前也没有思路。
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小弟安安

对于标准化，有个很好用的插件 PDM库 不知道在座 的有没有用过。本人所在公司单机已经基本标准化完了，个人感觉标准化提高出图效率，正确率。

喂我袋盐

小弟安安 发表于 2023-9-11 18:22
+ o+ t7 ^& D# H3 W  \  s对于标准化，有个很好用的插件 PDM库 不知道在座 的有没有用过。本人所在公司单机已经基本标准化完了，个人 ...

UG？

长涯

我看前边大侠们也都提了流程管理标准还是设计标准。Y大侠说的很对，想快速有收益还是要从产品，从设计上标准化。现有东西，然后才能有管理和流程的标准，不然假大空是一个问题，后期积累越来越多的尾巴处理也麻烦。  我觉得做这个，首先要看你们公司自己的产品是什么，这些产品的变种，变形，或者型号和型号间有没有什么可以集成、归纳的规律，经验。   零件和底层的装配体，是否可以用solidworks做成公式控制，一键改数据，出图纸；是否可以编写产品的设计标准规范；产品的规律性和经验性是否更新迭代很快。   这个工作还是 巨大的，我做过设计规律的集成化设计，耗费时间很长，而且有时候遇到底层的标准变动，还要重新修改，哎嗨

ahxinny

当你在做了通用技术模块标准化之后，你会发现：不同的客户要求和不同的环境要求下，你的每个设计都是非标，需要专门设计。之前搞的许多标准化的模块基本上，或者是根本上就用不上，都成了摆设。