焊接工艺常见缺陷和整改措施总结

twq19810302

0 O+ u5 L, U: [% M+ q8 O, W3 h气孔(Blow Hole)

3 P2 q9 V2 Q7 W4 w) a, [

1 h9 X! T/ D: O6 E+ }/ i

手工电弧焊发生原因：
2 \# ?/ K6 W8 u（1）焊条不良或潮湿。
（2）焊件有水分、油污或锈。
（3）焊接速度太快。
（4）电流太强。
2 b: }! F( c. ]（5）电弧长度不适合。
' _0 Y9 c# c. h（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
1 ~# Q0 f/ G6 c防止措施：
9 J1 @  t5 p0 E! ~1 \  e' o, u（1）选用适当的焊条并注意烘干。
（2）焊接前清洁被焊部份。
（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
（4）使用厂商建议适当电流。
（5）调整适当电弧长度。
（6）施行适当的预热工作。
CO2气体保护焊发生原因：
  G5 M) t" W+ {（1）母材不洁。
6 Z7 q! o! t' `4 H4 U) `) m. M* D（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
' K; d/ X) m. s  K（3）点焊不良，焊丝选择不当。
; a5 H9 o1 o5 a（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
（5）风速较大，无挡风装置。
（6）焊接速度太快，冷却快速。
（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。防止措施：
（1）焊接前注意清洁被焊部位。
（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
% t6 D/ Q6 u8 N/ e8 P（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
（5）加装挡风设备。
（6）降低速度使内部气体逸出。
( J7 J4 l% H+ E4 h（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
$ C) u% P+ f5 L6 k* C- h（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。

埋弧焊接
( |+ Z7 t) o3 |9 {（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
) L& {; e7 `) e' M9 J（2）焊剂潮湿。
（3）焊剂受污染。
（4）焊接速度过快。
（5）焊剂高度不足。
8 G% J  j' F) }& t（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）
4 I4 ~: B' y7 E0 O7 X( b- t( k防止措施：
3 b1 N9 |6 S9 q( V' ]/ g（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
7 O" `; N1 ~1 e2 {) r（2）约需300℃干燥
7 C3 A% t6 j  ~8 f! S  o（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
（4）降低焊接速度。
（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
: Y8 \$ V/ E# n  x（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
2 Y; J# F3 M1 ~0 i（7）换用清洁焊丝。
（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).

设备不良
* x, o+ R  u1 b( ?, k' r1 P  a（1）减压表冷却，气体无法流出。
（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。
: `2 \  @( F# m  M* K$ f, x（3）焊丝有油、锈。
防止措施
（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。
  Y5 E; N" t7 d- J6 s/ ?  G) g, {（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。
/ i; _9 }* f" m1 A
自保护药芯焊丝
（1）电压过高。
% n/ |0 l/ z0 \7 @# d0 a! z（2）焊丝突出长度过短。
" y9 y" f% A* `* @（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
（4）焊枪拖曳角倾斜太多。
（5）移行速度太快，尤其横焊。
措施
（1）降低电压。
$ l# e2 i6 O1 e7 o（2）依各种焊丝说明使用。
$ M4 ]7 G: c0 Y4 Y/ w（3）焊前清除干净。
（4）减少拖曳角至约0-20°。
（5）调整适当。
" k6 S8 \- `; o0 D
咬边(Weld undercut)

9 f- ?9 T4 l- P5 r" ^* l

/ Y" w) [) I7 ^/ d

手工电弧焊
（1）电流太强。
: P. ~- [3 C- I0 [（2）焊条不适合。
（3）电弧过长。
0 g# r; `% d; ~（4）操作方法不当。
" N2 f1 V- H4 ^. J/ |- o$ {4 d6 S6 Q1 f（5）母材不洁。
（6）母材过热。
" I7 M8 m  ]# H! y; Q& |措施
. T7 Q; l. K1 W) `- z+ N（1）使用较低电流。
6 u! }3 f' E0 U# W6 }! D（2）选用适当种类及大小之焊条。
* ^1 U; a6 q: a  `. M# M（3）保持适当的弧长。
2 k- ^" ]* e) ]1 }7 T" g（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
（5）清除母材油渍或锈。
（6）使用直径较小之焊条。
4 h- R. r$ X; ~* E. x7 ?
# M$ g) r: ~: S! G( bCO2气体保护焊
' r" x7 m- G, Z（1）电弧过长，焊接速度太快。
% J' ~* H& l" c4 M2 }（2）角焊时，焊条对准部位不正确。
（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
措施
: j4 ~! F3 a* d2 g  O（1）降低电弧长度及速度。
（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。
（3）改正操作方法。
  
. _2 ^& Q2 t: k夹渣(Slag Inclusion)

& V8 x. g/ a6 i: T7 p

" }3 N! {; y% |8 a手工电弧焊
9 p" h1 s1 [* I0 C6 L' ?5 _（1）前层焊渣未完全清除。
（2）焊接电流太低。
( |5 k; v  D: P+ A( ^* H（3）焊接速度太慢。
0 s+ h2 p, t, z; q（4）焊条摆动过宽。
（5）焊缝组合及设计不良。
: W* X7 C/ V: _" O) X) |措施
" X/ b8 C* D1 \3 C（1）彻底清除前层焊渣。
- K0 P" z2 ?/ J（2）采用较高电流。
9 D$ E* ]. I/ {; V+ F/ H（3）提高焊接速度。
（4）减少焊条摆动宽度。
（5）改正适当坡口角度及间隙。
  
CO2气体电弧焊
（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
9 X) c3 O, J  f# {2 C（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
( P, l/ K1 t  ?; S, G+ i（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
措施
（1）尽可能将焊件放置水平位置。
/ d8 T$ x. {; f（2）注意每道焊道之清洁。
（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
（4）提高焊接速度
* y2 ?  P+ |% k0 t1 Z  E
3 B& [* T' b1 _5 D1 x埋弧焊接
; ^/ `6 R9 O) H& d0 r4 }( p（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。
7 q7 U3 ?5 S3 V（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
& l, J9 x" l, ~( n: H8 a- x（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
（5）焊接速度过低，使焊渣超前。
（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。
措施
- S8 h' _: [2 T. L# o（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。
1 Y7 @; Q; M+ H3 j) O# ?+ U4 {（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。
5 c2 O3 a0 ?& o3 b$ P* y  C（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。
  }  @7 l9 ?* r" \5 Y! H（5）增加焊接电流及焊接速度。
2 ]( g) k  i9 g7 v! B0 D- c* q（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
! `+ P7 J3 v, j& ?
) T3 [5 X& b6 D1 T! j* d6 k自保护药芯焊接
（1）电弧电压过低。
（2）焊丝摆弧不当。
（3）焊丝伸出过长。
( G0 ]! ~4 ~0 v: z) \（4）电流过低，焊接速度过慢。
6 Z* H- X: I+ g6 q7 m, v（5）第一道焊渣，未充分清除。
8 X" e5 m; O& Z8 y3 d8 p2 e（6）第一道结合不良。
$ T0 Z0 b, I, v$ C, N: ^% c' g! [（7）坡口太狭窄。
（8）焊缝向下倾斜。
措施
（1）调整适当。
（2）加多练习。
（3）依各种焊丝使用说明。
: K' O) K) f; z  M, @; Q+ V（4）调整焊接参数。
6 |( D. M1 K+ U4 z9 K( m5 U（5）完全清除
（6）使用适当电压，注意摆弧。
% c3 y. T- m; [& ?- i（7）改正适当坡口角度及间隙。
; L) x; Y, t0 Q" }5 y, Y6 P+ Y（8）放平，或移行速度加快。

' P& W; ^7 ^1 F, J未焊透(Incomplete Penetration)
4 |' A! T4 L# k7 M% U

, D/ t$ T6 n6 n: t
' ^* F2 u' n% b( s

! i8 b& n! _2 x& R. T7 T1 i5 w, g* b( U

手工电弧焊
（1）焊条选用不当。
, F6 I& e6 M7 M# j4 c) m; w: k（2）电流太低。
  {2 e$ |* A: n/ V0 e$ B（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
6 f4 f; n$ f0 b* l5 @" T（4）焊缝设计及组合不正确。
防止措施
" s/ s; ~  V/ z# @& N7 l6 l! K8 e+ b' R（1）选用较具渗透力的焊条。
（2）使用适当电流。
（3）改用适当焊接速度。
  q* h3 ^2 {1 E6 B6 y1 y& r: w（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
4 T) D+ B6 a$ L- g  
9 {" S! o5 v8 A$ C# X0 O7 V, V! {CO2气体保护焊
# A  ^1 b1 {- l: }9 k/ ^（1）电弧过小，焊接速度过低。
9 T! g/ H* @, N+ u2 K8 Z（2）电弧过长。
（3）开槽设计不良。
措施
（1）增加焊接电流和速度。
（2）降低电弧长度。
（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。

自保护药芯焊丝
（1）电流太低。
（2）焊接速度太慢。
5 C* c8 E9 X7 v8 |) l' w（3）电压太高。
（4）摆弧不当。
' X# Z0 t( y% x% L; S& b1 X) b; Z（5）坡口角度不当。
措施
（1）提高电流。
（2）提高焊接速度。
（3）降低电压。
$ \, }" `9 y. q* P, n+ k1 o（4）多加练习。
（5）采用开槽角度大一点。
3 T9 F* J; R& z! v) I8 w
/ Q9 T1 |0 D) ]( z1 _* B裂纹(Crack)
: n5 W8 m5 F' E- L$ u2 j手工电弧焊
（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
8 W# w% f. X% e5 Y6 ]6 ^（2）焊条品质不良或潮湿。
! k' p. f5 B1 n# M3 C（3）焊缝拘束应力过大。
9 _% ]6 |- L. s( ~（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
+ V* [, A4 V" J/ X# n9 Q- i) e4 P1 V（5）施工准备不足。
（6）母材厚度较大，冷却过速。
（7）电流太强。
5 L3 d( J( k0 p2 K: R6 o$ d, ~0 ?（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
措施
（1）使用低氢系焊条。
（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
8 R) ^) b( i. X' {1 D（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
& `: b$ ?+ x# Y7 _: m0 L- B（4）避免使用不良钢材。
1 Q9 O; b$ V# N6 x& O（5）焊接时需考虑预热或后热。
（6）预热母材，焊后缓冷。
! c% |7 R; M+ e6 _) M! o7 h（7）使用适当电流。
（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
+ i# s5 f. H) h/ S
- j% Q$ n8 N/ w2 ~) OCO2气体保护焊
  v+ E- E. X* j6 [! k（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。
（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。
  L1 P4 m: s5 }（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
* M6 b& b$ D# H7 o（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
+ K2 Z7 M. V/ `4 {0 X（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
措施
（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
! y6 Y- ~4 W/ A（2）采用含碳量低的焊条。
8 y) X9 z( V9 z（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
0 e2 h( d- ?! X6 N8 \# U（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。
（5）注意焊丝保存。
（6）注意焊件组合之精度。
（7）注意正确的电流及焊接速度。
  
埋弧焊接
; y& b" w0 }5 Y& P/ s/ t（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。
（3）焊丝含碳、硫量过大。
! D2 _8 O: c' _( Y% I（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。
（5）在角焊时过深的渗透或偏析。
, Z" i6 F# l$ w: Q5 m) l（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。
（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。
措施
: ^9 a2 |# M% X（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
- Q; i3 i: {0 X% P# m! w; L（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。
9 Q8 D9 o: g  i$ O, S% v（3）更换焊丝。
  d" X# @2 u& C* p（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。
（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。
（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。

变形(Distortion）
5 b9 _' \+ i4 q7 ^

手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接
（1）焊接层数太多。
; o) }; y) h  c/ ?, f2 Y（2）焊接顺序不当。
（3）施工准备不足。
( g: v8 Z, H( H% ^0 b4 i9 |（4）母材冷却过速。
) P7 _% d& b% m4 P) Q! f（5）母材过热。（薄板）
+ K( \, u" X& G8 S（6）焊缝设计不当。
（7）焊着金属过多。
5 Y7 P- k. h1 V9 |) }" E$ Z1 i. q（8）拘束方式不确实。
; p) A% \! i3 m+ B$ a( u/ y! x措施
（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
9 {: L7 B9 I# `, k4 s8 o（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
（4）避免冷却过速或预热母材。
（5）选用穿透力低之焊材。
9 k3 s9 ^- Y6 T) p+ e! {（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
, a: [! ^/ p3 }; V+ H5 X5 c8 t0 W（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
% W/ p6 T& c. ?( O/ a- N) r% B（8）注意防止变形的固定措施。
  
其它焊接缺陷
搭叠（Overlap)
（1）电流太低。
" I7 ~: {4 Z- U（2）焊接速度太慢。
措施
1 x( H0 {' g$ Y: f& e* I（1）使用适当的电流。
3 t7 O. J3 M" ^: }' f（2）使用适合的速度。
  r( @$ p$ B0 g  f* a& l  
+ g/ s8 T+ }9 {' e  U0 E焊道外观形状不良（Bad Appearance)
（1）焊条不良。
4 S0 J5 T1 c. J. T3 X$ O) ~$ |（2）操作方法不适。
（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
0 x: B4 i$ R3 n5 p4 s  R0 L% t（4）焊件过热。
（5）焊道内，熔填方法不良。
（6）导电嘴磨耗。
' \# N. a4 w, U; a2 K（7）焊丝伸出长度不变。
措施
" H# b. T8 {9 A& K5 X8 F（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
, q6 {- u$ J1 @4 h0 `（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
/ x. m1 i9 n% A1 G. l) j. H（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
& P/ N' g+ I" I8 h; t（4）降低电流。
+ u: q3 `4 T0 g, \" v% k（5）多加练习。
7 X4 v! K! L$ h2 E% Q' A（6）更换导电嘴。
& ^' j5 H7 {* l1 `# c8 Q（7）保持定长、熟练。
- i9 T+ S3 Z" Y- F1 s) \
3 Y+ n: v8 x8 S# b凹痕(Pit)
& o: ^" `$ Z: Z3 f- h, G+ r（1）使用焊条不当。
（2）焊条潮湿。
7 U! s8 _/ s; m% ^6 B' E（3）母材冷却过速。
（4）焊条不洁及焊件的偏析。
4 z- O2 j- l2 F6 A, b# o（5）焊件含碳、锰成分过高。
9 k- z4 ]% r) y. a措施
（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。
（2）使用干燥过的焊条。
（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。
（4）使用良好低氢型焊条。
（5）使用盐基度较高焊条。
2 T' w5 j) S; }( ?5 y) ]1 n0 q3 H
偏弧(Arc Blow)
6 r6 q( O* U; O5 l( H( t（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。
- h3 h7 O8 j  o! K（2）接地线位置不佳。
（3）焊枪拖曳角太大。
+ D; [  i& m7 l* w' F（4）焊丝伸出长度太短。
（5）电压太高，电弧太长。
' Y+ w4 e* a1 z1 x3 ]# ~8 Y8 Z) A（6）电流太大。
（7）焊接速度太快。
& e) t1 k! P7 ~. q2 M措施
（1）· 电弧偏向一方置一地线。
4 @9 e, a1 S$ v$ K9 q$ W2 _0 i; S! O        · 正对偏向一方焊接
; X& R5 a* }3 F' S' P        · 采用短电弧
        · 改正磁场使趋均一
" y3 X( b( D: f7 w        · 改用交流电焊
% P% d8 q" `: B0 O. \# X' U, O( i5 Z% n8 r（2）调整接地线位置。
0 j' h$ Z- {4 Z6 `, L, K（3）减小焊枪拖曳角。
（4）增长焊丝伸出长度。
$ n- f* G. n# w$ k) x2 B' \+ z2 ?（5）降低电压及电弧。
% o$ q- a! ^9 A. ?/ K+ N. ^6 H（6）调整使用适当电流。
; f4 m( ~0 C5 @. C( J; e8 t（7）焊接速度变慢。
  
9 w2 N: z; G* Q4 K: w- e: f4 E烧穿
（1）在有开槽焊接时，电流过大。
（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
+ t  J/ {5 ?; o4 C% ^8 e) n措施
（1）降低电流。
2 c4 F9 M$ `- S4 r5 c2 W5 G（2）减少焊缝间隙。
  
焊道不均匀
4 L5 m7 o3 O3 U$ C5 s; @1 |$ b; T（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。
（2）焊枪操作不熟练。
措施
" D9 u. _9 j8 t) y, ]* a- ?（1）将焊接导电嘴换新使用。
（2）多加操作练习。
  
焊泪
# p* G! x( A- b* d/ x（1）电流过大，焊接速度太慢。
$ u! K( j- |6 ]7 c7 f（2）电弧太短，焊道高。
（3）焊丝对准位置不适当。(角焊时)
措施
7 ~# p/ s/ A. I: ^5 Z* j（1）选用正确电流及焊接速度。
（2）提高电弧长度。
) w0 M: m2 n) r9 {$ r) Y  ]（3）焊丝不可离交点太远。
  
# w; D- x2 I) k! g5 C* f火花飞溅过多
（1）焊条不良。
（2）电弧太长。
, x; Q& f' _4 d0 J( y4 W（3）电流太高或太低。
（4）电弧电压太高或太低。
（5）焊丝突出过长 。
（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
（7）焊丝过度吸湿。
6 i6 ~2 m# V5 s- P（8）焊机情况不良。
措施
（1）采用干燥合适之焊条。
* T6 [5 E6 @8 t9 z3 a9 }# d（2）使用较短之电弧。
（3）使用适当之电流。
（4）调整适当。
（5）依各种焊丝使用说明。
7 j1 ]" C3 b) ?6 L, {. H: c' {（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
5 }9 O3 \4 ?4 `+ ?（7）注意仓库保管条件。
（8）修理，平日注意保养。
  
. t# k1 k9 L, Y2 P焊道成蛇行状
+ V3 v/ ]  ~4 F( B; M（1）焊丝伸出过长。
/ ~3 D0 w$ u! L8 _（2）焊丝扭曲。
（3）直线操作不良。
/ S7 z, Q6 B7 c3 S+ g措施
（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。
+ J+ s$ v) M! K$ b（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
( r( ?& G% t: M( [- `$ r（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。

电弧不稳定
7 B3 D4 C6 A$ x) y7 ]9 u  A% y7 p（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
（2）导电嘴发生磨损。
（3）焊丝发生卷曲。
（4）焊丝输送机回转不顺。
（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
（6）加压轮子压紧不良。
（7）导管接头阻力太大。
" }3 Q& g" i- s2 x% {0 t' G" N措施
; L4 ]8 [3 W7 X（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。
* V$ t, t) P7 t1 a4 E（2）更换导电嘴。
（3）将焊丝卷曲拉直。
6 N! z$ l* V9 k- J& N2 C+ W（4）将输送机轴加油，使回转润滑。
% D! T% G. t9 V; b（5）更换输送轮。
（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。
) L; m6 [" J) N, B' _（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。
  
; D/ b( P( _4 ^6 o喷嘴与母材间发生电弧
（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。
. s1 `4 f# f# F% c措施
, Y' f+ e, G1 I/ h! |（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。

3 _. c% k( i. ]焊枪喷嘴过热
  w+ X# K/ X$ F（1）冷却水不能充分流出。
7 c$ |% ~( o3 d$ q/ Y1 B（2）电流过大。
7 V6 N0 g9 v. T. Z3 A' e措施
2 ^( M; }  u  i; i1 p, G（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。
8 ?7 j- f, }6 C; o（2）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。

焊丝粘住导电嘴
（1）导电嘴与母材间的距离过短。
7 R; s- g7 h- x" w（2）导管阻力过大，送线不良。
（3）电流太小，电压太大。
: D+ V8 ]- c1 @6 E: {( |措施
（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。
9 E; ~8 j: {- x（2）清除导管内部，使能平稳输送。
8 x. ^! E# ?+ E% H（3）调整适当电流，电压值。

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