17个模具设计注意事项、设计要点

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一、3D与2D分析
. Q  _! }4 ^: D6 Z1 }1、3D结构的分析。
" r, B3 b* P* |- v0 Z: z9 d2 ], K* N2 t2、2D图面公差、外观、材质分析。

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, q, c% G  d' y9 ]2 }二、开模方向和分型线
+ b$ O" B* W/ P7 R, r4 m每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
2 C  }) p: M* T2 n3 P: ?1 D) @1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
; R: ~, z' E  o4 \" }# s9 l2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
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三 、拔模角度
1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于2度，粗皮纹表面大于3度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
- G& P5 O4 a  Q* h4、在进行做拔模的时候，注意2D图面公差尺寸的要求，拔模控制在公差范围以内。

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: D7 N1 y( T3 M; o; n' }2 x' x7 e四、 产品壁厚
. ^% f% C& K+ }% F4 @/ K1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
! t! G% {# w5 @7 g& s7 U2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
# r! }& M2 v7 N7 P3 u7 H4、产品壁厚不均匀的情况下，结构上需要做分化，防止表面产品应力痕。
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五、 加强筋
8 L! y$ E8 v1 a- W; u8 t) C1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
) z- q, U" Z3 L. b2 F9 z* T2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
. D; m6 A3 w  D4 o3、 加强筋的单面斜度应大于0.5°，以避免顶伤。
4、正常情况下，为了排气，加强筋在做镶件处理，如果加强筋高度在15MM以上的情况下，在镶件上面加强位，如果能用磨床加工的情况下，可以不做脱模斜度，但模仁一侧的斜度可以做大一点。
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! E/ q- T0 k, B- G( o+ f六、圆角
% g: L) y8 Z/ x' Z! p( f6 b1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2 [9 @$ F! F0 Y- H3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
  p1 u' Y, g9 u' e( T$ v* F, j" \$ p4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
5、产品有装配变形的卡扣位区域时，根部可以追加0.2~0.3MM的R角，防止在装配过程中，卡扣断裂。
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七、 孔
1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
- `6 k+ s6 v& y3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
+ w9 L/ P' u& e4 、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。
5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。
6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。
/ h' i. q% Z8 q9 U; ^7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。
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八、 注塑模的抽芯、滑块机构及避免
1、 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
0 ]  K# {: k9 ^2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
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' k; M/ J, y5 g( t, S+ c九、 嵌件
4 h2 i$ t8 |. o1 、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。
2 、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
3 、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
4 w! a1 d& S. T( G$ q- |如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。
& Y" m9 \5 }/ T0 T, S& s& U4 、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
5 、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）


十、 标识
1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
2、年月章最好是独立，方便每年更换。
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十一、 注塑件精度
3 K7 L, O5 }7 Q+ C由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486－93 《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。
! h* i1 h# t2 [& g同时要根据工厂综合实力，同行的产品的设计精度来确定适合的设计公差精度。

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十二、 注塑件的变形
' M/ r* T" ^2 `( f( S9 f) i0 S( ^1、提高注塑产品结构的刚性，减少变形。
" r* X, _9 d, M; \. j+ ^* F2、尽量避免平板结构，合理设置翻边，凹凸结构。
3、设置合理的加强筋。
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1 J: b  f4 _, N% Y& q/ s十三、扣位
( H0 w( g& u; H7 g# j! {$ z1、将扣位装置设计成多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其使用寿命，再是多考滤加圆角，增加强度。
2、是扣位相关尺寸的公差要求十分严谨，倒扣位置过多容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少则装配位置难於控制或组合部份出现过松的现象。解决办法是要预留改模容易加胶的方式来实现。


% j/ W  ]7 r8 c! \% V! K# ]' t+ G7 m十四、 焊接（热板焊、超声波焊、振动焊）
9 e+ _1 i( Q3 o$ i3 {2 `& u0 `1、 采用焊接，可提高联接强度。
3 c% ?- H6 C! Q; B7 i0 d& b7 o# s2 、采用焊接，可简化产品设计。
3、外观件超声波焊接的情况下，防止上下面的段差，以及超声波溢胶，设计时单边做好预留0.25MM以上平面。
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十五、 合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾
9 D+ F* t/ {( j5 i& }% E  z1 设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工艺性，可得到很好的外观或性能。
/ J& Q  J& g0 G! b: s2 结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。
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十六、螺丝柱孔径与自攻螺丝直径的关系
自攻螺丝 螺丝柱孔径
M2 1.7mm
M2.3 2.0mm
- }. f% C  @1 qM2.6 2.2mm
: I  J/ {1 p8 w$ RM3 2.5mm

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十七、BOSS的设计原则：
1、 支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
2、 支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气(长度太长的情况下，易变形，充填不满、在装配时易开裂)。
9 }" `" n) |& h3、 支柱高度若超过支柱直径的两倍半，尤其是远离外壁的支柱，加强支柱的强度的方法是使用加强筋
+ }6 @% d  r8 R4、 BOSS的形狀以圆形为主﹐其它形狀則加工不易
' f/ v6 K( A- Y7 O5、 BOSS的位置不能太接近轉角或外側壁，应与产品外壁保持一段距离
6、BOSS周圍可用除去部分肉厚(即开火山口)來防收縮下陷
7、BOSS的拨模角度：外径尽量控制在0.5~1°，内径有效装配面尽量为零度。
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. b. h9 N6 t. P& R  i9 i. b/ k5 e8 O谢谢楼主的资料，顶一下

压铸世界

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