吹塑工艺原理: 吹塑工艺包含型坯成型、吹胀成型和制品冷却三个基本步骤, 先将塑料加工成型坯(注塑或挤出),然后将高温型坯置于吹塑模中,向型坯中注入压缩空气将其吹胀至紧贴型腔壁,保持吹胀压力至塑件冷却定型,开模件即得中空塑件的工艺。 吹塑过程的步骤是: ! ~! l& x" ^4 F2 j. d7 m! ?0 B
2 @9 Y$ K1 d* W* }0 |% g吹塑工艺的分类与特点: 根据型坯制备及吹胀方法不同,吹塑工艺工艺有挤-吹、注-吹、挤-拉-吹、注-拉-吹等多种。
, r% G2 }0 I% z- v# B
& `& q% Q* `% I7 |1 F( r& U* v p$ P4 y5 ]9 f
8 Q+ ^" r/ _0 T* i
0 l2 I, j1 l* ~9 H$ U/ ]7 y, I! @* X' }0 O
5 g# R0 @, Q+ {
. D% L/ H1 {5 x2 _& }8 s6 V
吹塑工艺模具设计要点: 如前所述,吹塑模类型较多,结构组成及设计要求各异。这里我们仅结合挤吹模(挤塑吹塑模具)就其设计要点作一简介。 挤吹模具的主要涉及要求: ①吹胀比大小适当,制品各部位分布尽量均匀; ②可有效夹断型坯,夹断处接合缝强度足够; ③排气可靠,保证型坯迅速吹胀,帖服模壁; ④冷却快速、均匀。 模具型腔设计: A 分型面:通常为经过制品断面轮廓最大处的平面。形状复杂的制品,分型面可为曲面或由多个平面组合。容器把手一般设在分型面上。 B 型腔表面:吹胀压力小,成型温度低,塑料不会进入微观不平(粗糙度)的波谷,比较粗糙的型面,不仅不会影响制品表面状态,还有利于排气。对高光泽、高透明等特殊要求制品型腔要抛光处理。 C 侧分型:吹塑制品为尽量使壁厚均匀,即使有侧凹也采用较大斜度逐渐过渡,加之脱模温度高,弹性好,可强制脱模,一般无需侧分型。斜度较小的深槽则要设置侧分型机构 夹坯口和余料槽 A 夹坯口: 夹坯口也称刃口。挤出吹塑模具在闭合的同时需将余料切除,因此在模具相应部位要设置夹坯口。 B余料槽 型坯被刃口切断的余料刚好落在分型面处,影响模具闭合,为此在相应部位开设余料槽容纳余 夹坯口和余料槽的结构尺寸是挤吹模设计的关键。夹坯口除切除余料外,还有夹持封闭型坯的作用。如果夹坯口宽度和角度不当,接合面贴合不紧,余料槽容量不足,可能出现夹持不紧、型坯切不断或型坯切断后结合缝强度不足等现象。 余料槽通常设在切口的上下两侧,其大小应依型坯夹持后余料的宽度和厚度来确定,以模具能严密闭合为准。夹坯口宽度一般选用1~2mm,角度取13°~15°。 常用的夹坯口及余料槽结构尺寸如图所示
0 l1 i& P, t8 k, r4 j8 E+ J6 Q- Q
2 d! u# m) ^( q! ], H排气系统: 吹塑模排气量大,成型压力又小,模具闭合后,型腔内原有空气的排除问题必须认真考虑。排气不良,型坯不能很好地帖服型腔,会造成制品结构形状不完整、不清晰、斑纹、麻坑等缺陷。 吹塑模排气方式以分型面设排气槽为主,因为不存在溢料问题,排气槽尺寸比注射模稍大。 当有转角、死角等,型坯最后贴紧处不在分型面上的部位,则考虑型腔壁面设置排气通道,以便导出空气。 (1)分型面排气槽结构尺寸 8 h- L6 k9 ? |/ Q# d& _( [
! s' y4 s6 S% g) B. u& \4 n( o* G; x1 n
型腔壁面排气结构尺寸:
9 B3 A, i" l! Q) Q2 k: K1 ]. m1 f' s, n- D& k
0 b5 ~1 ~* B9 d% `) ?7 C1 X
常用吹塑模具材料: 钢材:强度高,寿命长,但导热性差,主要用作承压嵌块、切口嵌块、导向零件、承载结构件等 铝合金:导热性好,质轻,广泛用作型腔材料 铜合金:铜铍合金导热性好,强度高,耐腐蚀,可用于有腐蚀性的PVC等塑料,水道不易结垢,但价格昂贵 锌基合金:可低温铸造大型、复杂型腔,导热好,成本低,但硬度低,需嵌入钢材或铜铍合金夹坯口嵌块。
0 r6 A, ]6 J5 i$ z5 H% t; |; u; C! W) P! l2 e" K
- U5 n1 q: K0 h+ o. z! h% { |