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经验总结#1：明确标识毛边方向 钣金在下料及冲孔时会有R角及毛边的产生。尤其在量产一个阶段模具有所磨损之后，毛边会更为严重，甚至会割伤手指头。因此在出图制作模具时，就必须依功能，明确标示出毛边方向。 ' S3 P, C+ W( C+ j, h
经验总结#2：孔间距及散热孔设计 1、两个相邻的孔，孔边到另一孔边的最短距离，最好不得小于料厚的1.5倍，否则母模容易崩裂而使生产线断线。断线、修模等都是造成本增加获利降低的元凶。若情非得已一定要小于料厚的1.5倍，则必须运用跳格方式。 2、模具制作上以圆孔最坚固好制造维修，唯开孔率较低。 3、以正方形孔开孔率最高，但因是90度角，角边容易磨损崩塌，造成要修模而停线。而六角形的Honeycomb其大于90度的120度角比正方形孔开孔更坚固但开孔率在边缘比正方形孔差一点。
- p- s8 z" \1 i3 Q7 O% K 经验总结#3：凸出物与折弯边的距离 折弯时，底边上的零件如螺柱或内部凸出物不可离折弯边太近，最好10mm以上，否则凸出物下方的折角无公模冲压其R角会比左右两旁的R角大。R角不连续，将影响外观。解决办法可在折弯前先冲压出一适当长度的压痕在折在线，如此将改善其外观。 # q l5 E! \. X4 ]0 Q* C' P
经验总结#4：孔与折弯边的距离 折弯时，边壁上的开孔也不可太靠近折弯边，最好3mm以上，否则开孔将因折弯牵扯而变形。解决办法可在折弯前先冲压出一与开孔相当长度，宽为料厚1.5倍的长条孔，其作用可将牵扯截断而不影响开孔的外观。
: @; X. E' \( ~* d" L# _. Y 经验总结#5：螺丝孔设计要点 一般固定螺丝的方式有三种 （1）钣金件平面上直接冲孔（throughhole）或抽孔（drawing hole），使用自攻螺丝。自攻螺丝以三角自攻螺丝为佳，比较不会发生滑牙的问题。唯驱动力会比非三角自攻螺丝要重一点。 若以直径3mm螺丝锁付，则孔径d应在于2.4~2.5mm之间。若以直径4mm螺丝锁付，则孔径d应在于3.4~3.5mm之间。 # q" D* Y9 i" z. o2 H. G; J
（2）钣金件平面上冲孔（throughhole）或抽孔（drawing hole），再以螺丝攻攻牙，攻M3或M4的机械牙。 若以直径3mm螺丝锁付，则孔径d未攻牙前应在于2.6mm。 若以直径4mm螺丝锁付，则孔径d未攻牙前应在于3.6mm。 若使用料厚为1.0~1.2mm时，建议采取抽孔（drawing hole）而不是穿透孔（through hole）。因1.2mm的料厚攻M3的牙时，只有2.5牙，较容易滑牙。 （3）钣金件平面上冲孔（throughhole）再铆合现成品的固定螺帽（Self Clinching Nut）。铆合固定螺帽的孔径d以厂商的建义的尺寸为佳。但在铆合螺帽（Self Clinching Nut）时必须注意，Stand-off/Self Clinching Nut制造大厂一PEM（Penn Engineering&Manufacturing Corp。）有铆合专用机，但是，是一颗一颗加工铆合，费工费时又费钱。所以几乎所有加工厂都用一般冲床来铆合。若不幸使用的机台是传统的冲压机就有可能发生螺帽脱落的问题。原因发生在传统冲压机的冲压速度太快，工件的材料来不及填满螺帽或Stand-off的凹槽就已结束。从外观上完全查不出问题所在，但组装成品时就有一些的螺帽会脱落。所以铆合固定螺帽的机台最好选用可以调整其冲压速度的。 经验总结#6：EMI弹片材料 一般我们在做防制EMI弹片时常采用的材料有：马口铁，皱铜，不锈钢等。 1、马口铁表面镀锡（Tin），经手触摸后留下的手汗容易造成生锈。其切削加工后切削面不再做处理亦容易生锈。容易冲压成型，费用最低。 但弹性最差。因含碳量低，即使做热处理也无法增加其弹力。 2、钛铜导电性最佳，材料费也最贵。但最容易断裂，有结构方向性的问题。生产时必须注材料的方向性。必要时可做弹性定性的处理，可增加其弹力。 3、不锈钢目前使用最多。不生锈，不容易断裂，但冲压成型不易。模具容易磨耗使成品易产生毛边。要弹性佳就必须做弹性定性的处理。 否则压过头就回复不来。若想Cost Down不做弹性定性的处理，最好在适当地方做一个Stopper避免弹片被压过头无法回弹而失去意义。 4、一般钣金件在折弯后于折角的两侧由于挤料的关系会有金属料凸出。造成宽度比原尺寸大，其凸出大小与使用料厚有关，料越厚凸出点越大。为避免此现象发生，可事前在折弯在线两侧先做个半圆，半圆直径最好为料厚的1.5倍以上。边料返折设计时，同样方式处理。 经验总结#7：折弯半径 钣金件在折弯时内部的R角最好大于等于1/2的料厚。 由于若不做R角，在多次的冲压之后其直角会渐渐消失而自然形成R角。 在此之后在此R角的单边或两侧，其长度会有些许的变长。 经验总结#8：折弯高度 折弯高度高度最好要大于3mm。（t：1.0~1.2mm）否则因夹持尺寸太少尺寸会不稳定。 经验总结#9：冲孔与模具尺寸 钣金件在下料冲孔时，其被切削断面靠近公模冲头的1/3~2/5是平整的切削面，而靠近母模3/5~2/3的则是斜的扯断面。故模具制作或检测尺寸时孔径的大小是以冲头为准。下料时工件的外尺寸是以母模内尺寸为准。
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发表于 2021-7-7 14:30:20
