|
多轴加工中心中，轴数决定了所加工零件的工艺复杂程度，行程影响了加工零件的尺寸大小。本质上五轴是在三轴加工的基础上添置了A、C两个旋转轴，从加工工件的角度来说，多轴加工中心也很普通，甚至更接地气。 侧刃加工与底刃加工<span]相较使用刀具底刃加工，利用刀具侧刃加工可以得到更加光滑的加工表面，适合航空航天工业中复杂型腔工件的精加工，五轴加工中心提供专用功能可有效防止刀具和零件型腔底部出现过切，可根据曲面或线框数据进行侧刃加工编程，选择包括锥形刀在内多种类型的刀具。 五轴联动高效开粗五轴联动开粗采用全自动刀轴控制方式，在开粗过程中避免刀轴剧烈变化。 <span]对于某些工件，我们可以先编出一个三轴刀路： 然后可以将的多轴模块中将其转换为五轴刀路。 <span]新的五轴刀路中可自动生产刀轴并对原始刀路数据进行重新优化，并包含完整的五轴碰撞检测。活用“三轴转五轴”，可简化五轴编程难度，提高编程速度。此功能支持转化所有的三轴刀路，生成的五轴刀路快速安全可靠，无过切之忧。 刀轴自动避让在五轴编程时，我们经常要考虑刀路中刀轴与工件的干涉。 <span]进行五轴编程时，可以设置自动调整刀轴的前倾和侧倾角度，在可能出现的碰撞的区域按指定公差自动倾斜刀轴，避开碰撞；切过碰撞区域后又自动将刀轴调整回原来设定的角度，从而避免刀具和工件之间的碰撞。 刀具切削点控制刀具切削点控制，可以在不改变任何参数的情况下,确保刀具的切削点和零件表面接触，避免切削陷阱。可以对指定区域，指定连接或区段连接之间的进给速度进行调控，最终使刀路切入工件时，更加的顺滑。 刀具路径点分布优化<span]刀具路径点分布优化，可以控制每条刀具路径上的走刀节点数量。结合先进机床的大数据处理能力，我们可以增加刀具路径中的走刀节点的数量并控制走刀点分布的方式。增加刀具路径中走刀节点的数量，可使刀具路径点分布更加均匀，使五轴加工过程中刀轴移动更平滑，减少加工过程中的震动。这意味着：精加工表面质量的进一步提升；稳定的刀具荷载，刀具磨损速度减缓；稳定的加工，机床保持高精度运行。 原理解释： <span]让加工中心实现五轴联动的AC轴功能介绍 加工中心都具有X、Y、Z三个直线运动坐标轴，可完成钻、铣、镗、扩、铰、刚性攻丝等多种工序加工。随着多轴联动技术的不断应用，在三轴加工的基础上添置了A、C两个旋转轴来完成五轴加工。 <span]围绕着五轴加工中心X轴做旋转运动的轴，定义为A轴。五轴加工中心的工作台上都设有一个回转轴，这个回转轴围绕着Z轴做旋转运动，我们定义为C轴。A旋转轴的工作范围是+30度至-120度；C旋转轴的工作范围是360度回转。A旋转轴和C旋转轴组合的五轴加工中心。 A旋转轴和C旋转轴一般最小分度值为0.001，这样可以加工除了安装面的其它面。在AC两轴的旋转参与下可进行加工倾斜面、倾斜孔等复杂工序加工。A旋转轴和C旋转轴可以和X、Y、Z直线三轴做五轴联动加工用来切削复杂的曲面工件，当然要完成复杂的加工工序需要数控系统、伺服电机系统和软件相互配合支持才行。 <span]（来源jiajuxia） 6 V @) W6 o+ n9 f
| 
发表于 2019-1-18 09:55:59
