轴承行业3个需要解决的问题

谁的烟花在飞

当前我国轴承行业主要面临三大突出问题：分别是行业生产集中度低、研发和创新能力低、制造技术水平低。
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2 b# S9 u$ L" T　 第一，行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%～80%。德国两大公司占其全国总量的90％，日本5家占其全国总量的90％，美国工业工程1家占其全国总量的56％。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业，销售额仅占全行业的24.7%，前30家的生产集中度也仅为37.4%。  
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　 专家认为，造成这种情况的原因：一是原有的国有大型企业由于体制和机制上的问题，发展相对缓慢；二是优势民营、私营企业尚处于成长阶段；三是低水平重复建设，行业厂点过于分散，通用轴承产能严重过剩。  
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, ?) `4 S& B1 a0 k第二，研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。  
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　 当前我们的设计和制造技术基本上是模仿，几十年一贯制。产品工业设计能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。  

　　第三，制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

凡人一个

全国仅有200多条自动生产线。
这肯定不可能！！！不知道楼主是哪一年的数据？？？
- d; Z) A, |. M/ t慢慢来吗，人家欧美日发展了几十年，我们才几年外汇储备已经厉害了。只要国家政策稳定，很快就会有新的发展，很多国际知名品牌的轴承公司都到国内来发展了。

LGLVZHIYONG

轴承行业，风雨欲来！

落星如雨

难道只是轴承行业才有的问题吗？中国的制造业哪个行业不是这样？

目言

这是老生常谈，似乎是“转贴”来的。以前我还以为只有蹩脚的“媒体”才会这么干呢