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去年机械设计小硕毕业后来到这家石油装备企业，到今天正好工作满一年。在这一年里，对于工作、学习、生活都有所不同的感受，暂且记录在社区里，期待大家分享交流。去年七月二十报到后，一个月的集团统一培训，五个月的车间实习，然后到今年一月份进入部门跟着做设计，至今已经六个月。语言表达能力不足，简单记流水账吧，各位看官将就着看。
6 f( O4 U1 u. d1 U0 Z1 X在集团集中培训的一个月的时间里，其中前十天是军训，白天军训，晚上上课，后来的二十天基本是全上课培训和考试。培训的内容主要有，企业的发展历史、企业文化、公司管理规章制度、安全培训、质量培训、时间管理培训、还有一些专业培训如发动机基础知识、变速箱基础知识等等，另外穿插着户外三天拓展训练、晚上来上几次无领导小组讨论、用纸做塔架、讨论分析质量案例、顺便再布置几个相关的专业课题，每天晚上还要写工作日志，基本上天天晚上弄到12点以后睡觉。值得一提的是，上述提到的培训考试、无领导小组讨论、做课题等等都是有评分的，排名比较靠后的以试用期不合格为由解除劳动关系；尤其是考试，85分及格，有一次补考机会，补考90分及格，补考不及格的也按照试用期不及格解除关系。身边有同事离开了，有的是排名考后的，还有些同事感觉不适合这样的企业就自己离职了。
# O+ W. B8 N2 C% a ]接下来是车间实习，作为主机厂，公司本着能外协不自制的原则，所以实习的主要班组有下料班、铆焊班组、液压装配班、电气装配班、还有整机设备调试班组。在车间实习过程中，从最初的新鲜，渐渐的感觉设备没啥技术含量，关键的动力部件和液压件，以及传感器等很多电气件都是进口的，我们就是做个架子将这些进口件组合在一起。当时问了问实习的导师，为什么不使用国产件，导师回答一方面是使用国产件客户不乐意，另一方面，要达到同样的功能、性能，国产的未必比进口的便宜，说不定更贵，可靠性也达不到。在车间实习过程中发现，很多传感器的产地是墨西哥，发动机的产地是印度，想想也是醉了。现在回想一下，在车间实习的五个月对现在的工作特别有帮助，对于很多东西都有直观的感性认识，知道是啥，长成啥样，怎么安装的，功能、性能特点等；也认识了很多生产上的同事，对于现在做项目遇到的生产异常问题的解决都有帮助。
, [& _- U. {# A" f车间实习过后有个转正述职答辩，对于车间实习过程中学到的东西做个总结，部门的直属领导和领导的领导以及自己的师傅和其他的老同事一共七八个人吧，大家提一下问题，打个分，写个评语等等，这些我是看不到的。当时，好好准备了一番，总想着打个好评分转正好多涨工资，后来发现想多了，行情太差转正不涨工资。+ S2 e- q- b% R8 O# Z
转正述职答辩之后进入部门跟着师傅做项目、做设计，渐渐的改变了在车间实习时对于自家产品的认识：“没多少技术含量，我们只是做个架子，将进口件组装进来”。在设计过程中，做的这些“架子”，有些客户要求按DNV设计、也有的要求ABS，做的车载设备，全球不同国家地区对于车辆、设备的认证标准各不相同，对于这些进口件的选用、性能、维护也缺乏有深度的认识，对于本行业的内的API体系开发流程也缺乏直感的认识，对于设备的使用工艺流程、使用环境、客户的作业习惯等等认识的也不足。想了想，这就是行业经验吧，单纯的仅仅看设备，可能觉得技术含量不高，反过来结合其行业背景，背后的法规体系要求，产品开发流程等等，要想做好一个项目，至少也得两年的磨练。
/ t& H$ P! f3 t/ B! |5 ]2 n: T+ O接下来的一年，重点了解掌握上述的设备背后的东西，对于自己负责的这类产品线上液压和电气知识尽量掌握吧，另外再跟着做几个项目来点项目经验。一年的时间很短，与众同行共勉
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发表于 2016-7-24 12:02:03
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