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发表于 2016-6-19 22:02:32
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$ l e$ Q! b2 u. G9 Q/ z v8 @. e如此说来,是那个190kg的要求没有完全反映实际情况,后续的生产过程中存在受到冲击的可能,那么就因该追踪、测量冲击发生的情形,根据可能的冲击强度设定抗冲击的标准,比如质量为m的击锤从高度H的落下,以角度alf冲击工件某部位……,还有,在脱落与“纹丝不动”之间还可能有些中间地带——撞歪了,但没有脱落,怎么算?
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- r5 R; |+ b3 _' x N- L+ V再说,“用锤子敲击”是否有作业标准?每次敲击的力度是否一致?是否有可能有千分之三、四的检验中敲击力度太大了? w; H0 ?' }! s3 }) @
8 N. k* H; w, c5 J! g e回到问题的源头,190kg有问题,需要提高标准,那么原有的焊接强度应该不够,焊接设计需要重新做,需要提高焊接强度。- g0 M$ K9 y, n. t
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在技术要求,实验标准,实验条件都能明确的前提下,如果任然存在那个千分之三、四,就应该深入审查工艺条件是否稳定。毕竟与可接受的66.07PPM相差太大了。
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1 w& {, V& z, C% A- k. u6 {5 E# Y说到挑选方法:按规范的条件敲不下来,工件合格,反之不合格。愿意、老板也承受的起,就这么干。但就现代汽车零部件的制造而言,并不是个适宜的做法,毕竟这个实验有相当的破坏性,不合格就意味损失、浪费。所以最重要的并不是挑选,是在制造环节进行控制,消除非正常因素,降低不良率。% D I7 J# W$ K5 D4 ~! |% w9 x, G
( ^0 B( R6 \: e% \; N. g1 B归纳起来思路就是:1、确定用冲击实验取代静压力试验。2、确定冲击实验和验收标准。3、建立符合标准的实验条件。4、审查、改进工艺条件,提高工艺能力。
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