本帖最后由 害怕伏枥 于 2013-10-14 11:38 编辑
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看看这样的试验台能用否？- h: M+ L5 i2 c) Y% n
http://bbs.cmiw.cn/forum.php?mod=viewthread&tid=53465; d( Z1 r/ C& A: Q, q
“要求的检测方法：油缸接上油管后，+ X: O0 f4 W" g0 K% R3 f" E0 A
A、油缸活塞杆全行程往复至少3次；
! @3 m& {* c* H) H9 nB、活塞杆退回到底，油压升到24.5MP保压，检测油缸前端盖密封和前端油口焊接是否有渗漏；+ D9 C! K2 \, o% @% t
C、活塞杆伸出一半行程，后端油压到24.5MP保压，检测油缸后端盖焊接和后端油口焊接是否有渗漏；
' |- V0 o1 X; @2 l. P ] ~0 oD、活塞杆退回到底，油压升到24.5MP保压，脱开后端油管，检测活塞密封是否有渗漏。6 h6 g: H/ q1 t
当时的情况是静压检测方法不被认可，手工操作按上述方法进行又被认为效率太低，手段落后。该厂被告知10月份外方老总将来厂视察，能否有被认可的检测手段，将关系着油缸最终能否有订单。
m4 O8 ?. C' K# m3 K$ _: e3 M不是液压行业中人，不知道这种检测方法是否合理。但客户是上帝，只能按要求去做。于是制作了首帖图片那样的东西。
2 e+ f! ]. x& M0 `: W; ~能完成的动作如下：. v8 [% |, E+ B$ j3 Q
打开防护门，双手持油缸放置，踩脚踏开关，气动定位销定位后抱箍卡紧，使油缸在正确位置垂直固定。7 W- A, b6 ~, S0 e, C, |
拧上油口接头，可以在三个方向微动的装置补偿油缸接口可能的焊接误差。关门。) Y0 @5 f1 r& m
按启动按钮，低压状态，油缸活塞杆全行程往复行走，次数可设定。完成检测要求A。- D- G6 |6 y0 X* w0 t5 n
活塞杆退回到底，油缸前腔升压至24.5MPa，保压，停泵。油压由数字式压力控制仪设定并显示，保压时间可设定并显示。在设定时间内，油压如未下降，则完成检测要求B。$ |5 X- }0 W# |" n8 a
设备上端限位装置气动就位，油缸前腔卸荷，活塞杆伸出，抵住限位装置，升压至24.5MPa，保压，停泵。在设定时间内，油压如不下降，则完成检测要求C和D。
- m6 V) ~% B5 V检测完成，活塞杆退回，限位装置复位。再活塞杆全程伸出，排去油缸前腔油液。同时有一个其油缸与油缸前腔相通的气液缸气缸推出，排出油缸油液。在检测油缸活塞杆全程伸出后，气液缸的气缸退回，使气液缸的油缸内产生负压，以尽可能排尽检测油缸前腔残存油液。4 s/ ^5 p8 V( d i! M# G
停泵，压缩空气进入检测油缸前腔，推动活塞杆退回到底，排去油缸后腔油液，也有一个气液缸完成上面的工作。
1 B; j- A9 z- D' e声光信号告示。打开防护门，解开油口，脚踏开关解锁，取下工件。一次检测工作完成。
7 s/ J. P4 n6 F, ]4 J如泄漏导致高压下降，设备以声光报警。! Y7 g# x0 i- O) d6 u* C2 V' n9 G
在设备点动状态，所有上述动作均可以点动操作。”
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发表于 2013-10-14 11:20:23
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