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5．提倡精益维修
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自从丰田生产体系(TPS)诞生以来，国际上相关的研究十分活跃。无论是准时化生产，还是精益生产，都是在丰田生产体系上的扩展和理论化延伸。精益生产已经成为不少制造型企业追求的目标。与企业的精益生产相适应，维修和设备管理也必须从成本战略管理的角度思考。因此精益维修与管理体系自然就被提到议事日程。
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2 F3 z7 F$ g- b; u4 n% i5 }, ^- _" ` 可以从三个方面来归纳精益维修和设备管理体系：(1)从设备一生上寻求精益，即从设备规划、选型决策、安装、试车、使用、维护、维修、改造、淘汰全寿命周期寻求成本最小化，力争寿命周期费用最经济；(2)从维修管理流程上寻求精益，即从维修策略、组织、制度、流程、标准、计划、执行、控制、检查、激励方面寻求精益，以最优化的设计创造最佳效益；(3)从资源要素上寻求精益，即从设备供应、备件、材料、能源、技术服务、信息、人工、知识、关系等方面寻求精益，以最小的资源投入创造最大的效益。1 _8 o! M8 f, O* l- @3 R
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6．推进润滑管理的系统设计9 ^; x& v6 p) y) r7 M$ g* _
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设备的润滑实际上也是全寿命周期的管理。不少企业轻视润滑管理，事实上，它关系到设备寿命，决定着设备的故障发生频率，对生产的影响很大。因为润滑是系统的行为，所以润滑管理也要系统设计。要从润滑油品的选择开始，经过化验和润滑实施这些主要环节，同时不能忽视泄漏治理和润滑设施管理，从环保和节约的角度，还要做好润滑介质的再生和废弃工作。其系统设计结构如图74所示，在系统设计里，润滑实麓是润滑管理的核心，其内容是：“五定”——定点、定人、定质、定量、定周期；“二洁”——加油孔清洁、加油工具清洁； “三过滤”——领油过滤、转桶过滤、加油过滤。
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图74 设备润滑系统设计结构图
5 K, d; n$ V9 B* O3 F8 E9 z! E- u 7．大力提倡和宣传设备知识资产管理
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企业往往很重视有形资产，忽视无形的知识资产。对设备管理而言，这些知识资产又称为资产知识。如何做好这部分知识资产管理，将是21世纪企业是否具有竞争力的试金石。企业知识资产管理的核心在于知识的创造、培训和分享，其结构如图75所示。5 r3 a, c; {/ `( P( G5 Q. x
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图75 知识资产管理结构
8．积极推进中国式的TPM——TnPM D; l6 a5 }4 x, M! I
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在日本TPM的基础上，结合中国国情研究创立的全面规范化生产维护(TnPM)管理体系逐渐被中国制造业所认同和导入，并结出丰硕果实。
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TnPM是以人机系统为主线的管理体系，它以现场管理的四要素(6S、6H、可视化、定置化)为基础，保留了TPM自主维护(AM)的精髓，以六项改善(6I)为内容展开员工的有氧(OPL、OPS)小组活动(GA)，创造了检维修系统解决方案的内核，设计了员工与企业一同成长的FROG体系，并以五阶六维评价体系全面引导企业进步。目前，TnPM管理体系已经在钢铁、油田、石油化工、化肥、精细化工、卷烟、造纸、机械、港口、乳品、军工、铁路施工、家电、汽车制造及配件等行业成功推进。(
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发表于 2011-11-24 09:34:11
