用宏程序在数控车床上实现自动对刀计算功能

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用宏程序在数控车床上实现自动对刀计算功能

所谓“自动”对刀,就是自动计算刀具长度、直径尺寸,然后自动将数据输入到刀具补偿表中,才能进行零件加工。经过认真研究、分析其工作原理,笔者采用FANUC宏指令编辑了一套宏程序,并使用一自制样棒,装到卡盘上做为对刀基准,让刀具置于此基准处并运行宏程序,便可实现自动对刀仪的功效。数控车床及数控车铣床的刀位一般在8个以上,有的达到了24个,在没有自动对刀仪的情况下,采用手动逐个试切对刀、测量,然后再依次人工计算各刀具的长短和直径尺寸,把数值用手工输入到刀具补偿表中,是加工零件之前必须要做的一件工作。但这种方法效率低,而且手工计算容易出错,所以它的准确性差、费时费力,直接影响到产品的质量与生产的效率。为了弥补这一缺陷,笔者使用自制对刀仪,通过运行宏程序让它利用数控系统自行计算各刀具长度及直径尺寸,然后通过宏指令把它输到刀具补偿表中,实现了自动对刀仪的高效准确的功能。具体操作如下:将样棒(如图1)夹于液压夹爪上,样棒尺寸自定并将其编入到宏程序中。宏程序如下:
N1 G65 H01 P#500 Q#4120; 将T代码存入#500中
2 a( d$ E9 I, D. t( O3 S7 YN2 G65 H05 P#511 Q#500 R100; #511 = #500 /100,取出刀号,使用时,刀号=补偿号
N3 G65 H02 P#511 Q#511 R2700; #511 = #511 + 2700,几何补偿的X偏值
% \. }! E$ e$ W( i+ f(N4 G65 H01 P#9511 Q#511; ) #[ #511 ] = #511,变成刀偏系统变量
: V- E' c5 }+ n/ q+ |+ ?! x* a(N5 G65 H01 P#512 Q#9511; ) #512 = #[ #511 ] ,取出偏量值,可以不用,但有的机床需要
N6 G65 H02 P#512 Q#5021 R#530; #512 = #5021 + #530, X轴机床坐标+固定值
N7 G65 H01 P#9511 Q#512; #[ #511 ] = #512,存入X轴刀偏值
; W0 O  W. W; ]; T0 }; c; s(N8 M00; 进行Z轴刀偏值设置操作
N9 G65 H05 P#513 Q#500 R100; #513 = #500 /100
- {6 S; S# {8 v* @: V" tN10 G65 H02 P#513 Q#513 R2800; #513 = #513 + 2800,几何偏置的Z偏值
(N11 G65 H01 P#9513 Q#513; ) #[ #513 ] = #513
(N12 G65 H01 P#514 Q#9513; ) #514 = #[ #513 ] ,取出偏置值,可以不同,但有的机床需要
2 G2 P; t9 r$ Q6 d2 Y: ON13 G65 H02 P#514 Q#5022 R#531; #514 = #5022 + #531
N14 G65 H01 P#9513 Q#514; #[ #513 ] = #514,存入Z轴刀偏值
. ]3 z1 |7 S) J+ k; iN15 M30;
3 ^( A% l4 U9 ]8 ?& N程序中用到的#530及#531的数值,随机床而异,如沈阳数控机床有限责任公司生产的SSCKZ 80 /1500车削中心,控制系统为FANUC 0T,它的X 轴最大坐标值为800 mm, Z轴坐标值为1 500 mm。样棒X 轴尺寸<60 mm,则#530 = 800 000 - 60 000 = 740 000 (宏程序A为不带小数点输入) 。当以夹爪端面计算时,为1500 - 10 = 1 490 mm,样棒出卡盘50 mm装夹, #531 =1 500 000 - 10 000 - 50 000 = 1 440 000。使各刀具依次置于A面、B面后,退移至一固定位置,运行宏程序即可完成对刀工作。利用这种方法不但经济,而且大大节省了对刀时间,更重要的是使产品
0 D7 z$ p/ T, d2 R9 a的加工质量得到了根本保证。
& v% ^7 {# W; l#1=1.   （刀宽）
#3=28.  （大径）
. X1 P( T6 u" O, l) m9 ~  J#4=10.  （起点Z）
% |' B* D7 o  _#5=0.   （起始层次）
2 X( h* a4 `% H/ K* P( ?#2=[3.024-#1]-[0.054*#5]  （加工宽度--Z向）
. R2 w( E5 [' @1 IN2 #6=#4-[#5*0.027]       （Z轴偏移）
#3=28-[0.2*#5]            （X轴偏移）
0 G' M0 v0 j/ f7 k; S. [N1 G00X60.Z#6              
G00X#3
G32Z-10.F5.                （导程5MM）
4 D6 D. n+ l+ ?% u3 R/ kG00X60.
Z#6
#6=#6-0.2                   （每一层中Z轴偏移量）--（最大可放大至刀宽尺寸）
5 _$ w. h7 g/ r8 N  V+ W( p#2=#2-0.2                   （每一层中Z向终点判别）
IF [#2GT0]GOTO1              
#6=#4-[3.024-#1]+[0.027*#5]  （每一层中Z轴最终尺寸，消除Z向残留高度）
G00X60.Z#6
G00X#3
G32Z-10.F5.
- g2 S# J( B# @& Z& |: s+ K* A) DG00X60.
8 e# F" E& _6 x. `9 h. lZ#6
, [. {( B, m  j#5=#5+1       （层次+1）
1 x* r0 ~+ F1 d& Y; H! x#2=[3.024-#1]-[0.054*#5]    （下一层加工宽度--Z向）
- Z/ A- x) _/ L( ^1 ?# n) X9 {IF[#2GT0.55]GOTO2  （终点判别，以1.55底径宽度-1. 刀宽=0.55为最终点为判别条件，也可该成底径尺寸为判别条件  IF[#3GT22.4]GOTO2      
! A1 V; r$ j6 C; {( I0 t2 ZG00X60.
Z0.
4 _5 z) ^1 ?4 B6 hM05
4 ~5 v+ O+ M4 QM30
以上为30°梯形螺纹，牙高2.75MM，初始齿宽为3.024，最终齿宽2.55，以直径每层单边0.1MM递减，Z轴偏移量为0.027（2.75/0.737=0.1/0.027 形成15°三角形关系），加工宽度则为初始齿宽减区双边的偏移量再减去刀宽
) B( J4 @! X* c( Q# \( J( U: X& y三角形螺纹：
# R) x; N  m  |9 S& F. T! v大径：D-0.13P（P螺距）
; `7 n' `( ]# l  g4 A; a, I" {% m小径：D-1.08P
# i3 J2 [/ k  a( m螺纹三针测量法：
量针直径D的计算公式：D=P/(2*(COS(α/2)))（P螺距，α牙形角）
' j5 }1 Z, m0 ~+ m) F8 k简化公式：
# r6 F5 `; v, e  D# \1 X  K牙形角α           简化公式
60°              D=0.577P
, [$ x5 O8 K6 `$ r9 N9 L% L55°              D=0.564P
30°              D=0.518P
; i0 h7 S) E& S" i40°              D=0.533P
29°              D=0.516P
# S( I! s4 t( Y3 F; O梯形螺纹中径D2=D-0.5P
) s. g' x/ w5 y三针测量值：M=D2+D(1+(1/(SIN(α/2)))-(P/2)COS(α/2)
60°              M=D2+3D-0.866P
55°              M=D2+3.166D-0.960P
0 `5 P2 e9 A; {" p& v, Z+ Z- N30°              M=D2+4.864D-1.866P
40°              M=D2+3.924D-1.374P
29°              M=D2+4.994D-1.933P
+ @( N. j/ r% c# U0 a( u2 h/ l2 J
! D: \1 r, z4 ]3 P. d1 m6 S6 V5 q( L锯齿形螺纹中径D2=D-0.75P
: t1 s+ C6 N8 b8 T/ J3 ]     螺纹中径计算：M=D2+4.42365D-1.5879P

风随意

在没有自动对刀仪的情况下,采用手动逐个试切对刀、测量,然后再依次人工计算各刀具的长短和直径尺寸,把数值用手工输入到刀具补偿表中,是加工零件之前必须要做的一件工作。