上海机床厂M7120A,M7150A,M7475B,MA7480等平面磨床常见故障及磨削质量问题

liqichen2004

垂直进给有爬行（落刀）
产生原因1：拖板立柱导轨付润滑不良。
1 L3 z6 T4 g$ [排除方法1：应经常保持润滑，每班一次。
6 _0 V7 x/ [; s' ~& h1 O: Q产生原因2：塞铁或压板过紧或者滚轮压紧过量。
( s, p! [" i# I# B6 ?' @排除方法2：调整塞铁并检查塞铁与配件是否接触良好，一般要求应达到≥75%。压板予以修刮保持间隙最小，但移动无阻滞。合理调整滚轮压紧力。
产生原因3：丝杆螺母付间隙大。
排除方法3：M7120A调整滚动螺母垫圈，保持无间隙状态，若经常使用某一区域丝杆局部磨损严重应更换。

磨头快速开升降失灵
7 v7 G5 y( l; G; s( E* ~产生原因：联锁开关接触不好，而失去作用。
: a' w' ]: K( r' b& b& Y排除方法：重新调整使联锁开关有良好接触。

横向进给手动与机动失误
产生原因：M7150A横向进给手摇与机动转换的活塞锁紧螺钉防松措施不强，造成液动时脱不开齿条。
排除方法：齿轮轴端与活塞连接的端面螺钉（M6）籍弹簧垫圈固定，应予以紧固。
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横向进给采用断续进给量不均匀
, ]$ h' K" y1 ^0 N' \- d. _产生原因：塞铁过紧塞铁大小头接触不好，导轨润滑不良。
. \4 b- s% |5 Y8 \排除方法：参见《本节：垂直进刀有爬行》。
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漏油
产生原因1：磨头润滑油由于进油与出油调节不良，使轴承腔内油量过多，在停止工作时，由于双联泵不工作，润滑油无法抽回时，通过单向阀，回油箱。如单向阀不起作用时将造成漏油。
3 U& \7 x( Q: ?1 @排除方法1：若有溢漏可通过调节螺钉L5调整，单向阀应修复和调整，使钢球顶开灵活。
' G1 |; [5 e8 W; |* N产生原因2：油封质量差。
# j$ `& F% k% _* ?" B排除方法2：更换。
产生原因3：主轴与体壳孔未控制同轴或油封法兰盖的孔与轴肩不同轴，造成油封单边容易磨损。
排除方法3：参见《外圆磨床砂轮架主轴滑动轴承付》。
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* I1 _# k( N" i5 I- @2 J主轴轴承付发热，严重时产生抱轴
产生原因：参见发过的关于上海机床厂M1332B等外圆磨床常见故障一贴
* w5 z1 f& z/ X. b9 r9 _2 H排除方法：其中M7120A轴承间隙冷态为0.008-0.01mm，并注意封油盘（32A-110）的中φ4孔装配方向应向上，装错影响供油。
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. T; W7 |- v8 V$ d0 O3 ]. o+ o; l磨头震动较大
$ Z# x/ n9 I) s+ m* T7 R产生原因1：主轴与转子动平衡差。
排除方法：主轴与转子一起重新动平衡，平衡精度应达到8μm。
产生原因2：砂轮静平衡差。
排除方法2：筒形砂轮在浇注硫磺时应注意保持同心。
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磨头主轴转动有不规则响声
产生原因1：磨头体壳三孔不同轴造成轴承弹夹圈擦碰。
0 y9 y  C/ o3 D4 E9 {$ Q( Q+ ~排除方法1：应控制好同轴，若已产生这现象可将体壳上盖（31-101C）的轴肩外圆略车小，通过主轴迥转校正轴承孔同轴≤0.02mm，增加2只φ6定位销。
7 r: q( g% R/ F6 G! B产生原因2：包扎于体壳内定子 线圈的黄腊布头太长。
排除方法2：可剪去多余部分
* }- g& {2 R+ U3 ~
; a1 _  b) K0 [5 ?9 Z' r磨头主轴轴承易发热
$ a5 W- \- Y; V产生原因1：轴承弹夹圈擦碰。
排除方法1：参见《磨头主轴转动有不规则响声》。
, F* K/ f5 u: }: e& p产生原因2：平面轴承D8214受负荷过大。
" ?0 B1 f: F5 n' S$ @0 f排除方法2：控制平面轴承承受合适负荷，一般1垫圈高于2垫套0.01mm即可。
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8 R6 F6 h0 ^! b1 x工作台液压换向冲击大
# X. P; T0 e% h: Y1 H, `0 ?产生原因1：工作压力调整过高。
3 k& I8 ]  F; `# m排除方法1：调整压力阀减低工作压力至说明书的要求。
7 S9 @% M) N. y* p4 V产生原因2：换向阀制动迅速产生冲击。
排除方法2：调节两端节流螺钉，增加缓冲阻尼或检查单向阀封油是否良好，采用敲击钢球使阀孔处形成良好接触。
产生原因3：系统内存在大量空气。
排除方法3：工作台快速全行程移动排出空气，检查油液产生气泡原因并消除。
, V3 _9 k$ w" ]$ P4 H+ J6 N产生原因4：液压缸活塞环两头螺母未固紧或 固定液压缸支架未固紧松动。
' e0 A, T" i  {( D; m% z排除方法4：适当旋紧螺母，将支架固紧。
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滑鞍不能往复
" p4 o0 T. s, W% {- |( ]- x' _产生原因1：减速器蜗轮蜗杆损坏。
排除方法1：检查更换。
, S, F) J' i+ D产生原因2：电气限位开关压住不释放。
! x& O1 D9 c' W排除方法2：调整或交换。
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# `" D2 f3 H8 h; t' E" T滑鞍进出晃动
  P- F! k+ E- t0 p; g2 k产生原因：滑鞍塞铁未调整好或塞铁接触不良。
排除方法：高速塞铁使其配合适中，检查塞铁与相配件接触面要求达到≥75%，修刮和磨削达到。

波形或走刀痕迹
产生原因1：砂轮主轴轴承付间隙过大。
排除方法1：检查，调整，参见《外圆磨床，砂轮架主轴轴承付》。
产生原因2：砂轮平衡不好。
) M  j9 W, w; Q% j/ J; _排除方法2：参见《外圆磨削质量》。
产生原因3：砂轮法兰锥孔与主轴锥体接触不良。
排除方法3：参见《外圆磨削质量》。
2 N) W5 X: e6 x( c产生原因4：磨削进给量应根据工件余量合理选择。
# D' p  Z1 d( N排除方法4：参见《外圆磨削质量》。
产生原因5：工件材料与砂轮不匹配，导致砂轮不能有效切除工件；砂轮表面钝化严重造成砂轮产生偏转。
排除方法5：参见《外圆磨削质量》。
产生原因6：主轴与转子不平衡或定子与转子间隙不均匀。
' \# ]' G/ k7 ^& }排除方法6：将电机转子，风扇叶轮，垫圈与主轴装在一起后，在动平衡机平衡，平衡精度应达到双振幅4μm。
产生原因7：磨头主轴中心线与导轨平行度差，当采用装于拖板上修整器修整砂轮时，使砂轮表面与工件产生角接触。
排除方法7：通过磨削火花判断砂轮表面与工件接触状况，严重时应予修复导轨达到，如果将修整金钢钻座在工作台或吸盘上修整砂轮时，砂轮表面与工件的接触会有较大改善。
. E, y/ y5 u+ y产生原因8：砂轮与工件有相对振动。
: @5 B# f8 Q4 }# E% C排除方法8：通过改变，高速工作台移动速度予以消除。
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烧伤
产生原因1：选用砂轮太硬。
) E* P2 g* e+ [排除方法1：参见《外圆磨床磨削质量》。
8 Z- H2 _7 M* v- R) l5 _- n产生原因2：砂轮钝化严重。
排除方法2：参见《外圆磨床磨削质量》。
产生原因3：冷却液不充分。
+ P3 S* Q" Z, |- X$ t排除方法3：参见《外圆磨床磨削质量》。

斜纹痕迹
产生原因1：砂轮表面未形成尖锐颗粒状态，磨削时不能有效切除工件。
# H- w3 y3 l+ W* t! l- k排除方法1：采用锋利金钢钻修砂轮，对于砂轮易钝化，易嵌塞现象时应勤修砂轮。
产生原因2：金钢钻颗粒没有焊牢，在焊孔中晃动或安装座不牢固，修整产生振动。
排除方法2：检查金钢钻质量状态紧固修整座，当修整杆在套筒中间隙过大时应予消除。
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6 Y1 o" t2 `* }5 \* M平行度、平面度达不到要求
8 ~8 E4 J' b4 e, Z产生原因1：工作台导轨润滑油太多，工作台快速运动有飘浮现象。
. t+ t+ e& R/ E" G' C6 W% i3 Q排除方法1：润滑油调整合适，静压导轨调整参见《外圆磨床静压导轨型》。
6 [5 P" U. S0 @$ G$ p( l产生原因2：磨头拖板导轨磨损精度走失。
. ?* ?+ V7 d; \( ~- V8 p" L& s排除方法2：重新修刮拖板导轨精度。
产生原因3：机床热变形影响床身导轨精度。
, Z1 F* t9 Q7 A" u8 o排除方法3：当导轨磨擦热或油温升高产生上、下部温差影响导轨在垂直面直线度，机床热变形较大时应采取降低油温措施。