机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 5722|回复: 9

请教群里的大佬,这个浅杯状零件怎么控制加工变形?

[复制链接]
发表于 2020-8-31 22:25:13 | 显示全部楼层 |阅读模式
本帖最后由 小小技术员 于 2020-8-31 22:27 编辑
0 e# z, a" E% a7 y# j2 |: u9 A) r
4 S2 `- ?, L5 O2 T9 s请教群里的大佬,这个浅杯状零件怎么控制加工变形? 这个零件毛坯是15#铸钢件,经过退火处理。现在第一道工序是用三爪卡盘涨紧内孔,车外圆及端面,虽然将三爪焊高了,尽可能涨紧靠筋板的内孔,可是车出来的外圆与端面还是有较大变形,通过测量外圆的差值,远离筋板端外圆最大可达0.22mm,端面最大变形表现为局部凹陷,凹陷的最大值有0.12mm, 这个零件毛坯件外圆304~305mm,车出尺寸为300mm,毛坯内孔尺寸大约280mm, 有2~3度的锥面。 各位帮忙提个建议,看看如何减少这个变形。      使用设备为 国产 CNBK6150A 数控车。
6 ?* Y! C& D4 h( @2 X! l- d# [: I4 k' T6 O9 z2 P
图2为 车加工后放在立式加工中心准备下工序的状态;图5立式加工中心铣槽后状态 6 y* Y) t9 G* T. P1 P2 f# {

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x
回复

使用道具 举报

发表于 2020-9-1 08:23:32 | 显示全部楼层
1.你试试先车一下毛坯内孔,然后用毛坯孔定位车外圆和端面。
* d7 ^* S$ X: |* N6 N2.用内孔定位前,把软爪也车一下。
* g3 y, ~: u% G" }3.夹紧力是液压的还是其他的形式的,调整一下夹紧力,别过大。; B% _3 q, }8 }/ o/ c9 i7 o) h
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2020-9-1 11:49:57 | 显示全部楼层
本帖最后由 wjm98 于 2020-9-1 11:57 编辑   o0 h5 B& e' W# N. ~
0 W* j; X# W  n/ i+ X( d3 g# Y  C
对付变形, 要么减小装夹力,要么增加装夹面积。另外 机床进给参数小一些,分多次加工等等。最后,要是加工费够的话,那就增加其他工序,例如 磨来保证。
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2020-9-1 15:37:27 | 显示全部楼层
邢云鹤 发表于 2020-9-1 08:231 s* v6 W8 X; o" O
1.你试试先车一下毛坯内孔,然后用毛坯孔定位车外圆和端面。
3 W3 Z& B$ j  T2.用内孔定位前,把软爪也车一下。
6 y* b/ o: K) M- `0 B+ d3.夹紧力 ...
9 ], d. E- j" d, g4 O' ~  H$ B
三爪是手动的,由于零件是铸造件,又经过抛丸处理,表面非常粗糙,增加加紧面积比较难。
. z8 E6 c0 i6 s% W% u, Y7 f
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2020-9-1 18:02:37 | 显示全部楼层
可以试着在铸钢件的圆底部多出3个对角的圆柱把头,打螺丝孔对撬定位,然后可以加工中间孔了,靠孔定位的工装做一副,献丑了
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2020-9-1 18:08:14 | 显示全部楼层
最好先找一个基准面出来。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2020-9-1 21:39:23 | 显示全部楼层
这种轮辐式的零件需要先做出基准孔,以中心孔定位后再加工外部尺寸。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2020-9-2 09:46:23 | 显示全部楼层
没图太不好说的
回复 支持 反对

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2020-9-6 10:12:12 | 显示全部楼层
蓝天心 发表于 2020-9-2 09:46* P1 t* t0 Q: @8 O6 O
没图太不好说的

' A2 H# k1 a! p5 g3 b不是有照片吗?楼上的想说什麽?
( k" c/ O0 h5 N/ @9 t6 u

点评

这个工艺和工件的尺寸薄厚,加工位置,装夹都有关系,照片看不出什么的  发表于 2020-9-30 18:00
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-25 05:26 , Processed in 0.060861 second(s), 18 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表